Ugrás a tartalomhoz

Komposztálás, biogáztermelés

Dr. Kocsis István (2011)

Szent István Egyetem

11. fejezet - A biogáz-üzemek felépítése és technológiai részegységei

11. fejezet - A biogáz-üzemek felépítése és technológiai részegységei

Bevezetés

A biogázt lehetséges kisméretű telepeken előállítani, éppen ezért a félreeső területekhez nem kell becsatlakoztatni a távszolgáltatásokat.

Már egy nagyon „kezdetleges” konstrukció hulladék anyagokból építve is termel gázt, ha betartunk egy-két egyszerű tervezési és működtetési szabályt.

A biogáz fűtőértéke valamivel alacsonyabb a földgázénál, azonban felhasználása egyaránt ugyanolyan sokrétű.

A metán üvegházhatást segítő szerepe elkerülésének az egyik módszere az, hogy ha lehet, akkor nem hagyjuk magára a biomasszát lebomlani és ezáltal a szabadba szökni a metánt, hanem össze kell azt gyűjteni és el kell azt égetni. Rengeteg kárt okoz így a szeméttelepeken bomlásnak indult és máshol is a magára hagyott felhalmozott fölösleges biomassza. Nem beszélve arról, hogy ez nagyon pazarló.

A szegény és energiahiányos országok már jobban odafigyelnek: náluk semmi nem mehet kárba. Ennek megelőzésére épülnek a biogáz-telepek: energiát nyernek, és csökkentik az üvegházhatást.

A mezőgazdasági hulladékoknak az elégetése csak rövid távú előnyökkel jár, de a biogázzá való alakítás a teljes energiapotenciál realizálását jelenti.

A biogáz termelési folyamat biztonsága érdekében bizonyos paraméterek mérése fontos a biogáz erőműben. Így a fermentorokban uralkodó hőmérséklet, pH, a képződött gáz mennyisége, metán és kénhidrogén tartalmának ismerete elengedhetetlenül fontos. Ezen értékek mérése elektromos eszközökkel folyamatosan és nagy pontossággal megoldható, kiértékelhető

Az üzemek biztonsága miatt fontos, hogy a fermentortérbe juttatott levegő mennyisége ne legyen 10%-nál több, mert az robbanást okozhat. Egyéb alapvető biztonsági előírások betartása esetén a biogáz erőművek nem jelentenek a környezetükre veszélyt.

Követelmények:

  • Ismerje meg, milyen alapanyagok használhatók biogáz-termelésre!

  • Tudja csoportosítani a biogáz erőműveket többféle szempont szerint!

  • Ismerje a biogáz-üzemek általános technológiai elemei!

A biogáz jellemzése

Mesterségesen a 19. sz. eleje óta állítanak elő biogázt. Az első biogáz generátort Indiában helyezték üzembe, 1856-ban. Azóta világszerte (főleg Ázsiában) sok millió hasonló működik, többségük „családi” méretű, de vannak nagyüzemi, „erőmű” jellegű biogáz telepek is, amelyek egész városokat látnak el energiával.

Biogáz-előállító üzemet 1959-ben létesítettek az USA-ban. A biogáz közvetlenül is felhasználható fűtésre, főzésre (a földgázhoz hasonlóan és ugyanazokkal a berendezésekkel), vagy elektromos energia termelésére, illetve járművek hajtására, robbanómotorok üzemanyagaként. A biogáz-generátorba mindenféle szerves hulladék, trágya, konyhai és élelmiszeripari hulladék, vágóhídi és kommunális szennyvíz, mezőgazdasági hulladék konvertálható biogázzá. A biogáz képződése közben a patogén szervezetek elpusztulnak, ami közegészségügyi szempontból igen jelentős.

A visszamaradó fermentlé minden értékes ásványi anyagot megőriz, és kitűnő szerves trágyaként használható.

A becslések szerint a világon működő mintegy 9 millió biogáz fejlesztőből 7,2 millió Kínában van. A jövő energiaforrásának lényeges alapja lehet a biogáz, ami környezetkímélő, és fontos szerepet tölthet be az organikus mezőgazdaságban (szerves trágya visszapótlás).

A biogáz előállítására alkalmas alapanyagok felhasználását a magas beruházási költség, a hosszú megtérülési idő, és a megtermelt biogáz felhasználásának gondjai hátráltatják. Mégis fontos a biogáz előállításának terjesztése, hiszen az egyetlen olyan megsemmisítési mód, amely a környezetkárosító anyagok semlegesítésén kívül az energianyerést is lehetővé teszi.

Mezőgazdasági hulladékból termelt biogáz

Alapanyagok

Növényi alapanyagok:

  • árpaszalma,

  • búzaszalma,

  • energiafű,

  • fű,

  • kukoricaszár,

  • len,

  • kender,

  • nádhulladék,

  • rozsszalma,

  • repce,

  • rizsszalma,

  • zabszalma stb.

Állati trágya alapanyagok:

  • tehén,

  • hízómarha,

  • ló,

  • sertés koca+szaporulata,

  • hízó,

  • juh,

  • baromfi,

  • vágóhídi hulladék.

Biogáz kihozatal különböző alapanyagokból

44. ábra. Néhány alapanyag gázkihozatala m3/t

11. táblázat. Néhány hulladéktípus biogáz-kihozatala

12. táblázat. Szerves hulladékok biogáz-termelése

A biogáz összetétel szerint nagyrészt megegyezik a földgázéval, legnagyobb részük metán, így fűtőértékük is hasonló.

A biogáz előállítást befolyásoló abiotikus tényezők:

  • Oxigéntartalom

  • Hidrogéntartalom

  • pH

  • Hőmérséklet

  • Nedvességtartalom

  • Toxikus anyagok

  • Tápanyag-ellátottság

Mezőgazdaságban alkalmazott biogáz előállítási technológiák gyakorisága

  • Anaerob körülmények között: fermentorban (reaktorban).

  • Mezofil eljárás a létesítmények ~90%-ánál.

  • Termofil eljárás ~5%.

  • Vegyes eljárás ~5%: ekkor az első lépcső mezofil ~37°C ~28 nap, a második lépcső termofil ~55°C ~10-20 nap a tart. idő.

A folyamat optimalizálása

  • Folyamatos, előmelegített alapanyag adagolás.

  • Alapanyag összetétel fokozatos változtatása.

  • Rothasztást gátló anyagok kizárása.

  • Megfelelő keverés.

  • Hőmérséklet pontos tartása.

  • Tartózkodási idő biztosítása (elegendő térfogat).

A biogázüzemek felépítése és technológiai részegységei

A biogáz üzemek általában egy előtároló tartályból, egy vagy több fermentorból (biogáz-reaktor) és utótárolóból állnak. Ha a biogáz erőműben szilárd szerves anyagok is felhasználásra kerülnek, akkor ezek aprítása, hígítása, homogenizálása és higienizálása a fermentorba történő bejuttatás előtt történik meg. A fermentorban a szerves anyagokat baktériumok bontják le, levegőtől elzártan. Az itt képződött biogáz felhasználása előtt tisztításon esik át, majd rövid ideig tárolják, mielőtt egy blokk-fűtőerőműben elégetnék és elektromos áramot, hőt termelnének belőle. Az erőműveknek a szubsztrátumok áramlása alapján két nagy típusát különböztetjük meg:

  • az átfolyó rendszerű üzemekben a reaktorba szakaszosan, meghatározott időközönként, kis mennyiségben bekerülő friss szubsztrátummal megegyező mennyiségű, már kierjesztett anyag hagyja el a rothasztóteret;

  • a tároló rendszerű üzemekben a friss és kierjesztett anyagok ugyanabban a rothasztótérben maradnak, amíg azt ki nem ürítik. Ezek általában egyszerű hígtrágyatárolók biogáztermelésre átalakítva.

13. táblázat. Biogáz-technológiák csoportosítása a nyersanyag szárazanyag-tartalma szerint

A 45. ábra egy általános üzem felépítését mutatja, amelytől a rendszer összetevői a különböző alapanyagok és technológiák függvényében eltérhetnek, a 46. ábrán a biogáz gyártás sematikus áttekintése látható.

45. ábra. A biogázüzem általános felépítése

45. ábra. A biogázüzem általános felépítése

perkolálás; Batch eljárás

A gáztermelés az alábbiak szerint számítható:

A biogáz-üzemek általános technológiai elemei

  • Az előtároló nagyobb mennyiségű biomassza tárolására alkalmas, itt történik a komponenseknek a receptúra szerinti összekeverése.

  • Az etető a biomassza napi tárolására alkalmas, szakaszos üzemben 1-2 óránként automatikusan juttatja a nyersanyagot a fermentorba, általában naponta egyszer szükséges feltölteni.

  • A nyersanyag kierjedése a fermentorban történik, a biomassza a csigás etetőn keresztül jut ide, és a technológiától és az alapanyag minőségétől függően 20-30 napot tartózkodik itt. A fermentáció előnyei:

    • szerves hulladék anyagok környezetkímélő feldolgozása;

    • értékes energiaforrás – biogáz – előállítás;

    • a kellemetlen szaghatások csökkennek;

    • az iszapstruktúra átalakul (állagjavítás);

    • kevésbé szennyezi a légkört metánnal;

    • kis tápanyagveszteség;

    • javul a növények tápanyag-hasznosítása;

    • a biotrágya higienizálása.

  • A kombinált tárolóban történik az utóerjedés és a biogáz tárolása, a tartály tetejére szerelt fóliagáz-sisakban.

  • Az utótároló a kierjedt biotrágya tárolására szolgál.

  • A gázmotorban égetik el a megtermelt és kéntelenített biogázt villamos- és hőenergia-termelés céljából.

A berendezés méretezésének lépései

  • Az alapanyagok mennyiségének felmérése.

  • Szárazanyag- és a szervesanyag-tartalom meghatározása.

  • Erjesztő reaktor térfogat méretezése.

  • A biotrágya tároló térfogatának méretezése.

  • Napi gáztermelés előzetes számítása.

  • A gáztároló térfogatának megválasztása.

  • Gázkazán vagy gázmotor teljesítményének meghatározása.

A fermentor térfogata (STK)

A fermentor teljes térfogata az erjesztő elméleti maximális térfogata. Mivel a fermentort biztonsági és műszaki okokból nem lehet teljesen feltölteni, a lényegesebb érték a fermentor nettó vagy aktív térfogata. Az aktív térfogat a „tartózkodási idő” és a „térfogat terhelés” paraméterek kiszámításához szükséges érték. A fermentor térfogatát általában m3 (köbméter) mértékegységben szokták megadni.

A térfogat terhelés annak a szerves szárazanyag mennyiségnek a mértéke, amit be lehet táplálni egy fermentorba anélkül, hogy fennállna a folyamat túlterhelésének kockázata.

A térfogat terhelés és a tartózkodási idő megállapítása minden esetben azt jelenti, hogy megtaláljuk a megfelelő kompromisszumot a maximális teljesítmény és a minimális fermentor térfogat között. Ezért a tervezéshez (méretezéshez) és a folyamat optimalizálásához mindkét paraméter fontos. A döntést főként a gazdaságossági paraméterek határozzák meg.

Meghatározás:

Folyadék tartózkodási idő: Hydraulic Retention Time (HRT)

A fermentáció optimális feltételei

  • Tápanyag összetétele; nedvesség/szárazanyag tartalom

  • A mikroorganizmusok fajtái, számuk

  • Hőmérséklet: 30-60 °C

  • Tartózkodási idő: 10-30 nap

  • Keverés

  • pH (7,2-7,6), toxikusság, elsavanyodás

Reaktor kialakítás: anyag-szerkezet, forma, szigetelés, fűtés, keverési módok.

Keletkező végtermékek:

  • biogáz (metán és széndioxid keveréke),

  • biotrágya (3-4% szárazanyag tartalmú iszap).

47. ábra. Anaerob fermentáló rendszer sematikus rajza

Hőmérsékleti tartományok

  • Hideg rothasztás t<15 °C

  • Fűtött rothasztás t=32-58 °C

Részletezve:

  • mezofil tartomány t=32-38 °C

  • termofil tartomány t=55-58 °C

Az anaerob fermentorok megfelelő keverésének a feladata a lebontási sebességet, hatásfokot befolyásoló paraméterek (mikroorganizmus koncentráció, tápanyag koncentráció, pH, hőmérséklet) kiegyenlítése a reaktorban.

A keverés legfőbb kedvező hatásai:

  • hidraulikai és szerves anyag rövidzárlatok elkerülése, ezáltal a rothasztó térfogatának a maximális kihasználása;

  • hőmérséklet-különbségek kiegyenlítése a reaktortérben, egyidejűleg homogén kémiai és fizikai körülmények biztosításával;

  • adaptálódott biomassza és a nyersanyagok megfelelő elkeveredése, érintkeztetése;

  • köztes anyagcseretermékek és gátló hatást kifejtő, toxikus nyersanyagok megfelelő homogenizálása az inhibíció minimalizálása érdekében;

  • felületen úszó iszapréteg keletkezésének, valamint a nehezebb részek kiülepedésének megakadályozása a rothasztóban;

  • a habzás aktivitás csökkentése;

  • a keverés hatékonyságával párhuzamosan nagyobb hatékonyságú kigázosítás érhető el a rothasztóban.

Mivel az anaerob rothasztók zárt egységek (48. és 49. ábrák), az üzemeltetés során a legkülönbözőbb egységek karbantartása is gondot jelent. Ennek megfelelően a hatékony átkeverés mellett a belső egységek üzembiztonsága is fontos szempont lehet egy keverő berendezés kiválasztásánál.

48. ábra. Rothasztó tornyok Nyíregyházán

49. ábra. Dél-pesti termofil rothasztó

Hazánkban leggyakrabban alkalmazott reaktorokban kiépített mechanikus, lapátos keverők bizonyos mértékben magasabb karbantartási igényt jelenthetnek, mint a gáz és folyadék recirkulációt biztosító berendezések. Az utóbbiak egyébként is a reaktoron kívül kerülnek elhelyezésre, így megfelelően leválaszthatók. Ugyanakkor a mechanikus lapátos keverők a térben ciklusos gázrecirkulációs keverőkkel ellentétben folyamatos keverést biztosíthatnak a teljes reaktortérben, illetve a folyadék recirkulációs berendezésekhez képest keverési teljesítményük nagyságrendekkel magasabb.

Ezek elkerülése végett fontos felmérni a rothasztóban fellépő áramlásviszonyokat, hőmérséklet-eloszlást, illetve ülepedés folyamatokat, nem utolsó sorban a keverés energetikai szükségleteit.

A gázzal történő folyadékkeverés energiaigénye nagyobb, mint a mechanikus keverőkkel, vagy recirkulációs szivattyúkkal történő keverésé. A gázkeverés energiaigénye 3-5 W/m3, míg a mechanikus, vagy recirkulációs keverésé 1 W/m3 alatt is lehetséges.

Rothasztó kialakítása

A rothasztó geometriai kialakítása befolyásolja a keverés hatékonyságát, de emellett a környezet felé történő hővesztés tekintetében is fontos. Az utóbbi hőveszteség a rothasztó belső felületének a nagyságától, és annak hőszigetelésétől is függ.

A hőveszteség szempontjából a gömb alak lenne a legkedvezőbb, de ennél a mechanikai, építészeti problémák, valamint a legmagasabb pontján történő iszapkirakódás jelentené a legnagyobb gondot. Az utóbbiak miatt legtöbb rothasztó henger, vagy gömbszerű kialakítású, de kónuszos fenék és felsőrésszel. Kedvelt a tojás alak is, amely ezeknek mintegy átmenete.

Hagyományosak a hengeres betonmedencék, sima, vagy enyhén lejtő fenékkel, és rögzített, vagy mobil (úszó) tetővel. Az egyszerű profil és nagy felület ezeknél nehézkessé teszi az egyenletes átkeverést, és a homogén körülmények biztosítását a teljes reaktortérben.

Ugyancsak elterjedtek a hengeres középső résszel (átmérő/magasság = 1) és kúpos felső és alsó részekkel kialakított rothasztók. A fenékrész lejtése 1-1,7, míg a tetőé 0,6-1. Ez a kialakítás jó keverést biztosít, különösen a recirkulációs keverésnél, megfelelően biztosítva a reaktortér kellő homogenizálását.

Sok rothasztó épült a fentihez hasonló megoldással, de sokkal laposabb fenék-kialakítással. Ezeknél a beruházási költség kedvezőbb, és azok a keverés szempontjából is megfelelőek. A sima fenék azonban nem célszerű a recirkulációs rendszer kiépítéséhez). A tojás alakú rothasztók kialakulása a betonszerkezetek építési technológiája fejlődésének is eredménye.

A mélyebb fenékrészének köszönhetően a keverés szempontjából ez különösen kedvező megoldás. Az ilyen rothasztókban a reaktor fenekén történő iszap akkumuláció minimalizálható, és jelentősen csökken a felúszó iszap mennyisége is a jó keverés eredményeként. A tojás alak kedvező alapterület hasznosítást is jelent, ami a sűrűn lakott térségekben a nagy telekár miatt is fontos lehet.

A rothasztók méretének növelésével mind a fajlagos beruházási, mind az üzemeltetési költségek csökkenthetők, amely azt jelenti, hogy a nagyobb telepeken a fajlagos iszaprothasztási-költség kisebb. A tojás alakú rothasztók ugyan 30-60%-kal drágábban építhetők ki, mint a hagyományos rothasztók, az éves üzemeltetési költségük azonban 40-50%-kal kisebb, mint az utóbbiaké. Kisebb a tisztítási igényük, jobb a térfogat kihasználásuk, így általános költségigényük közelítőleg hasonló a hagyományosokéval.

A rothasztók esetében a nyersiszap betáplálása szivattyúkkal, a végtermék elvétele túlfolyón, míg a gáz lefúvatása biztonsági szelepen történik. Megfelelő kialakítás szükséges ezen túl a felúszó iszap eltávolítására, az iszap megfelelő cirkuláltatására, keverésére, fűtésére. A talajszint közelében megfelelő szerelőnyílás kiépítése is elengedhetetlen.

A rothasztó iszapját belső, vagy külső hőcserével is fel lehet melegíteni a kívánt hőmérsékletre. A hőcserét rendszerint meleg vízzel végzik. A meleg vizet általában a keletkező biogáz egy részének elégetésével, vagy az áramfejlesztő motorok hulladék hőjének a hasznosításával biztosítják.

Hidraulikus tartózkodási idő

A hidraulikus tartózkodási idő befolyásolja a biológiai lebomlás, és metántermelés sebességét. Más oldalról ugyanezt a reaktorban biztosított környezet, hőmérséklet, szilárd anyag koncentráció és a szerves anyagok részaránya is befolyásolja.

Az anyag tartózkodási idejének a reaktorban nagyobbnak kell lenni a leglassabban szaporodó mikroorganizmus fajok kellő részarányú elszaporodásához szükséges időnél. Ez biztosíthatja, hogy azok ne „mosódjanak ki” a reaktorból. A gyakorlatban azt a javaslatot követik, hogy az átlagos tartózkodási idő a kritikus mikroorganizmusok (metanogének) generációs idejének legalább a kétszerese legyen.

A folyadék tartózkodási idejének biztosítani kell a szerves anyagok megkívánt lebontási hatásfokát. Ennek megfelelően az átlagos tartózkodási időt mind a reaktor fajlagos szerves anyag terhelése, mind az abban lévő aktív biomassza-mennyiség egyaránt befolyásolja.

Ez azt jelenti, hogy a minimális hidraulikus tartózkodási idő az anaerob rothasztóban a metanogén mikroorganizmusok szaporodási sebességétől függ, míg a szóba jöhető nagyobb tartózkodási időket a rendszer aktuális terhelésének és a megkívánt lebontási hatásfoknak megfelelően célszerű tervezni. Alapvetően az átlagos hidraulikus tartózkodási idő határozza meg a szerves anyagok lebontásának mértékét, és ezzel a rothasztó szükséges térfogatát.

Az anaerob rothasztók elégtelen átkeverése tökéletlen stabilizálódást, a metánhozam csökkenését, és hatástalanabb fertőtlenítést eredményez. Ugyanezt előidézhetik a reaktorban kialakuló holt terek, vagy csatornásodott áramlási viszonyok, vagy akár ezek kombinációja, amely jelentősen csökkenthetik a hidraulikus tartózkodási időt.

Szennyvíziszap, mint biogáz alapanyag

A szennyvíziszap a biogáz gyártására legnagyobb mennyiségben rendelkezésre álló anyag.

A települési szennyvíziszap mennyisége évente hazánkban megközelítően 700 ezer tonna, 25-30%-os átlagos szárazanyag-tartalommal. Az elhelyezési módok közül közel 60%-ban a lerakás szerepel, s ezen belül alapvetően a települési hulladéklerakón történő elhelyezés (50% körül) a leggyakoribb megoldás

Mezőgazdasági hasznosításra mintegy 40% kerül, ennek kevesebb, mint felét komposztálják, a fennmaradó hányadot injektálással juttatják a talajba. A rekultivációs célú hasznosítás elhanyagolható mértékű, mintegy 2%. A szennyvíziszap jövőben keletkező mennyisége várhatóan a szennyvíztisztítási és elvezetési program előrehaladása következtében növekedni fog.

A szennyvíziszapnak kevés a metánhozama, ezért dúsítani kell nagy szénhidrát tartalmú anyagokkal. Ezek a következők: silókukorica, szudáni fű, szemescirok, stb. A gáz a silózott takarmánynövényekből származik, az iszap inkább vivőanyag.

A szennyvíziszapnak kevés a metánhozama, ezért dúsítani kell nagy szénhidrát tartalmú anyagokkal. Ezek a következők: silókukorica, szudáni fű, szemescirok, stb. A gáz a silózott takarmánynövényekből származik, az iszap inkább vivőanyag.

A beruházási költségek csökkentésének egyik módja itt is a termofil, a kétlépcsős, mezofil-termofil, illetve mezofil-mezofil erjesztés. Előző esetben körülbelül egyharmadára, a másodikban mintegy felére csökkenthető úgy az erjesztési idő, hogy a gázfejlődés változatlan maradjon az egylépcsős mezofil erjesztéshez képest.

Szennyvíziszappal kevert takarmánynövény-féleségek metán-(CH4) emisszió sebességének alakulása

Folytonos méréssel nyomon lehet követni a metán CH4 termelést, ebből lehet meghatározni az időegységre történt metán-(CH4) változást.

4 és fél óra elteltével különböző növényi adalékok különböző gyorsaságú metán-(CH4) termelésre képesek. A legnagyobb intenzitást a szudáni fűnél és a kukoricánál tapasztalhatunk. Igen meggyőző tehát a szudáni fűvel kevert szennyvíziszap, a kukoricával kevert szennyvíziszap metán termelése, hisz míg az előbbi hétszer, az utóbbi pedig a hatszor több gázt produkált, mint a tiszta szennyvíziszap metán kibocsátása.

Összefoglalás

A biogáz szerves anyagok anaerob térben, mikroorganizmusok közreműködésével történő erjedésekor keletkezik.

Alapanyaga lehet mezőgazdasági hulladék és melléktermék, de szilárd és folyékony kommunális hulladékból is nyerhető.

A biogáz-üzemek általános technológiai elemei:

  • előtároló,

  • etető,

  • fermentor,

  • kombinált tároló,

  • utótároló,

  • gázmotor.

Az anaerob fermentorok megfelelő keverésének a feladata a lebontási sebességet, hatásfokot befolyásoló paraméterek kiegyenlítése a reaktorban.

A biogáz-termelés technológiai paraméterei csak bizonyos korlátokon belül változtathatók.

A biogáz sokoldalúan hasznosítható, ha nagy mennyiségben keletkezik, célszerű elektromos energia előállításra használni.

Ellenőrző feladatok

Jelölje meg, hogy igaz vagy hamis az állítás!

  1. A biogáz előállítása a működési paraméterek maradéktalan betartása mellett is veszélyes.

  2. Biogáz bármilyen anyagból előállítható.

  3. Biogáz előállítás során különböző mikroorganizmusok közreműködésével erjedés zajlik.

  4. A szennyvíziszap a biogáz gyártására legnagyobb mennyiségben rendelkezésre álló anyag.

  5. Az anaerob fermentorok megfelelő keverésének feladata a lebontási sebességet, hatásfokot befolyásoló paraméterek kiegyenlítése a reaktorban.

  6. Az anaerob rothasztók elégtelen átkeverése tökéletlen stabilizálódást, a metánhozam csökkenését, és hatástalanabb fertőtlenítést eredményez.

  7. A fermentort teljesen fel kell tölteni.

  8. Hengeres középső résszel és kúpos felső és alsó részekkel kialakított rothasztókban jó keverés biztosítható.

  9. A biogáz-termelés technológiai paraméterei megkötés nélkül változtathatók.

  10. A reaktorokban kiépített mechanikus, lapátos keverők kevesebb karbantartást igényelnek.

EWA aerob fermentor (videó): http://www.youtube.com/watch?v=CaiAeoBxixU

Szennyvízből üzemanyag (videó): http://www.youtube.com/watch?v=JcEnxRo2hxE&feature=related