Ugrás a tartalomhoz

Szolgáltatástechnika

dr. Barótfi István

Mezőgazda Kiadó

5.2. A textiltisztítás gépei

5.2. A textiltisztítás gépei

A textiltisztítás feladata a lakossági, ipari, egészségügyi és egyéb szennyezett textíliák tisztítása. A tevékenység két fő csoportra osztható; a mosásra és a vegytisztításra. A textiltisztítás két tevékenységének elvégzésére szolgálnak a különféle mosógépek és vegytisztító gépek.

Egy textiltisztítási feladat elvégzéséhez, ahhoz, hogy a kérdéses munkadarab „szekrénykész” állapotú legyen, az alaptevékenységen – a mosáson vagy vegytisztításon – kívül további kiegészítő műveletekre van szükség.

Ezeket a további műveleteket gyűjtőnéven kikészítő, illetve kiegészítő megmunkálásnak nevezzük, melyek az úgynevezett kikészítőgépekkel és ‑berendezésekkel végezhetők el. Ilyen gépek pl. a vasalógépek, gőzölőberendezések stb. Háztartási tevékenységként csak a mosás végezhető el a kereskedelmi forgalomban kapható különféle, a háztartási mosásra szolgáló berendezések segítségével. A háztartásokon belüli mosás egy ország mosási mennyiségének csak igen csekély hányadát teszi ki. A szennyezett textíliák túlnyomó többsége a lakossági vagy különböző közületi mosodákban kerül tisztításra.

Vegytisztítási tevékenység csak üzemi körülmények között végezhető, a tisztításra használt oldószer, a vegytisztító gép mérete és szerkezeti felépítése, valamint a technológiai folyamat jellege miatt.

5.2.1. Fogalmak, elnevezések

A gépek és berendezések felépítéséhez és működési mechanizmusuk megértéséhez szükséges ismernünk a következő fogalmakat és elnevezéseket.

A belső (forgó) dob jellemző kialakítása az 5.1. ábrán látható.

5.1. ábra - Forgódobos mosógép belső dobjának geometriai jellemzői

Forgódobos mosógép belső dobjának geometriai jellemzői


A textiltisztító ipari gépek 3 fő csoportjának, a mosógépeknek, vegytisztítógépek és a forgódobos szárítógépek a textíliát megmunkálás közben magában foglaló része rendszerében és felépítésében közel azonos: mindegyik gép forgódobos rendszerű.

A dobhossz és az átmérő aránya:

α · 20° : 40°,

Az emelőbordák száma, a gép konstrukciójától függően: 2–4 db.

A töltési térfogat (V): a gép belső dobjának űrtartalma (dm3).

A töltet tömege (m): a gépben egyidejűleg kezelhető termék tömege légszáraz állapotban (kg).

A térfogattényező (M): A töltet tömegének viszonya a töltési térfogathoz

A folyadéktényező (M1): a töltet tömegének aránya a fürdő térfogatához (kg/dm3):

5.2.1.1. Mozgásviszonyok a mosógépben

A gép belső dobjában lévő textíliatömeg mosási minősége a vízminőség, az alkalmazott mosószer és segédanyag, a mosási hőmérséklet, a mosás időtartama és a mechanikai vagy sulykoló hatás függvénye.

A mechanikai hatást befolyásoló tényezők

– a belső dob átmérője, hossza, térfogata,

– az emelőbordák száma és méretei,

– a dob fordulatszáma.

A textília tapadási, a folyadéksúrlódási viszonyok elhanyagolása és a textíliatömeg súlypontjának a dob palástjára redukálása esetén a mosási fordulatszám az egyik szárítási módszer szerint az 5.2. ábra jelölései alapján határozható meg.

5.2. ábra - Forgódobos mosógép mosási fordulatszám meghatározása

Forgódobos mosógép mosási fordulatszám meghatározása


A fordulatszám egy másik módszerrel történő meghatározása a következő:

ha: Fc < G, akkor a textília a dobban lévő fürdőben marad,

ha: Fc > G, akkor a textília egy bizonyos emelkedés után visszacsúszik a fürdőbe,

ha: Fc = G határesetben lesz a legnagyobb a textília mozgási energiája, mivel legnagyobb annak esésmagassága is;

ha: Fc > G, akkor a textília a dob falához tapadva a dobbal együtt körben forog, ezért mechanikai hatás nincs, a mosás minősége gyakorlatilag nulla. Ez az állapot a centrifugálás állapota, melynek hatása a fordulatszám függvénye.

A mosóhatás biztosításához az Fc = G esetet kell vizsgálni!

D [m],

Fc = G = m · r · ω2 = m g,

r · ω2 = g,

és az egyenlet rendezésével:

Ezzel a módszerrel számolva az elméleti fordulatszám közel azonos a gyakorlati, valós fordulatszámmal.

A forgódobos gépek mosási, vagy szárítási fordulatszáma gyakorlatilag

és

közötti értékű. A két módszerrel történő számítási mód közötti kb. 15%-os

eltérés az adott gép üzemét gyakorlatilag nem befolyásolja.

Egy forgódobos mosógép mosóhatása mechanikai vonatkozásban kizárólag a belső dob kialakításától és annak mindenkori fordulatszámától függ. Fordulatszámuktól függően a mosógépek két csoportba sorolhatók:

  • hagyományos és folyamatosan mosó gépek,

  • mosó-facsaró gépek.

A hagyományos és folyamatosan mosó gépek kizárólag csak mosási folyamatot végeznek, ezért mindig csak egy fordulatszámmal forog a belső dobjuk.

A mosó-facsaró gépeknek, mivel a mosási folyamaton túl elvégzik részben a víztelenítést is, olyan hajtóművük van, mely biztosítja a mosási és centrifugálási (víztelenítési) fordulatszámot, ill. nagyobb gépeknél a terítési fordulatszámot is.

A modernebb, kisebb teljesítményű gépek nagy részének, és a kb. 20 kg-nál nagyobb töltetű gépek szinten, minden típusának olyan hajtóműve van, mely a mosási és centrifugálási fordulatszámon kívül rendelkezik egy úgynevezett terítési és egy előcentrifugálási fordulatszámmal is. A terítési fordulatszámon járatás feladata, hogy az egyes elhasznált fürdők leeresztésekor minél nagyobb mennyiségű folyadék távozzon el a gépből azért, hogy a következő fürdő minél kisebb szennytartalmú legyen az adott technológiai fázis kezdetén.

A másik igen fontos feladata a terítési fordulatszámnak, hogy a centrifugálási fázis megkezdése előtt lehetőleg minél homogénebb gyűrűformában helyezkedjék el a textília a belső dob kerülete mentén. Ez annál fontosabb, minél nagyobb a gép végcentrifugálási fordulatszáma, mivel egyenlőtlen – külpontos – textíliaeloszlás esetén káros rezgések, lengő felfüggesztésű gépeknél pedig a megengedettnél nagyobb lengések keletkezhetnek, melyek az első esetben komoly géphibához, a második esetben pedig fölösleges gépleálláshoz és újraindításhoz vezethetnek.

Az egészen korszerű mosó-facsaró gépek el vannak látva egy viszonylag kis teljesítményű dobbeállító hajtóművel is. Ennek feladata, hogy a technológiai folyamat végén a külső dob és a belső dob kezelőajtóit nem kísérletezgetéssel – a mosómotor segítségével – kell azonos állapotba hozni, hogy a gép üríthető legyen; ezt a műveletet az automatikus dobbeállító szerkezet elvégzi.

5.2.2. A háztartási mosás gépei

5.2.2.1. Mosógépek

A ruházat tisztítását hosszú évszázadokon át kézi erővel, mechanikus dörzsöléssel, sulykolással végeztek, mosószer nélkül. Az ipari forradalom után, a gépészet és a kémia fejlődésével kialakult az igény a fáradságos kézi mosást helyettesítő gépek iránt, valamint a vegyszerek iránt, amelyek megkönnyíthetik a szenny kioldását a ruhákból.

Az első, Miele gyártmányú mosógép 1903-ból származik. A „Hera” nevű gépnél a fa üstben egy fa keretszerkezet végzett jobbra-balra lengő mozgást működtető kar előre-hátra húzásával.

Az idők során tovább fejlődtek a mosógépek. Villamos motorral szerelték fel őket, fémüstöt készítettek hozzájuk, melyet alulról valamilyen módon fűteni lehetett (fával, szénnel, gázzal stb.).

A hagyományos háztartási mosógépek századunk 30-as, 40-es éveiben nyerték el mai formájukat. A hagyományos gépi mosás jelenlegi legegyszerűbb gépei az ún. keverőtárcsás mosógépek. Ennek fajtáit az 5.3. ábrán, a keverőtárcsa beépítését az 5.4. ábrán láthatjuk.

5.3. ábra - Keverőtárcsás mosógép felépítési vázlata a) ferde helyzetű alsó tárcsás kivitel; b) vízszintes helyzetű alsótárcsás kivitel; c) függőleges helyzetű oldaltárcsás kivitel; 1. víztér, 2. keverőtárcsa, 3. mosóüst, 4. motor, 5. burkolat

Keverőtárcsás mosógép felépítési vázlata a) ferde helyzetű alsó tárcsás kivitel; b) vízszintes helyzetű alsótárcsás kivitel; c) függőleges helyzetű oldaltárcsás kivitel; 1. víztér, 2. keverőtárcsa, 3. mosóüst, 4. motor, 5. burkolat


5.4. ábra - Keverőtárcsa beépítése tárcsafészekkel 1. mosóüst, 2. keverőtárcsa-fészek, 3. keverőtárcsa, 4. csapágyház, 5. tömítőgyűrű, 6. tengely, 7. ékszíjtárcsa, 8. tömítőtárcsa, 9. csapágyházanya, 10. szintercsapágy

Keverőtárcsa beépítése tárcsafészekkel 1. mosóüst, 2. keverőtárcsa-fészek, 3. keverőtárcsa, 4. csapágyház, 5. tömítőgyűrű, 6. tengely, 7. ékszíjtárcsa, 8. tömítőtárcsa, 9. csapágyházanya, 10. szintercsapágy


A három típusból az a) ábrán található elrendezés vált be a legjobban, mivel a ferde alsótárcsa jó vízáramlást és viszonylag kevés vízfelhasználást tesz lehetővé. Egyes készülékeket felszerelnek villamos fűtéssel, hőmérővel vagy termosztatikus fűtéskikapcsolóval, elektromos ürítőszivattyúval, valamint beépített órakapcsolóval, mely a mosási időt beállíthatóvá teszi. A régebbi típusokat felszerelték még facsaró gumihengerekkel, amelyek a mosás utáni víztelenítést tették lehetővé.

A hagyományos mosógépek következő nagy családja az ún. lengőlapátos mosógépek (5.5. ábra). Előnyük a keverőtárcsásokénál kíméletesebb mosás. Hátrányuk a bonyolultabb műszaki felépítés (5.6. ábra), ami növeli az árukat (hajtómű, lengőlapát-szerkezet).

A hazai piac számára a 70-es években gyártottak lengőlapátos mosógépeket, de ezek mára már kimentek a forgalomból. A mai piac újra felfedezte a lengőlapátos technikát. Az amerikai kontinensen gyártott mosógépek 90%-a lengőlapátos. A lapáttér külső háza egy centrifuga kicsapatóüstje. A gépet programvezérléssel szerelték fel, így a mosási folyamat a vízfelvételtől az utolsó centrifugálásig teljesen automatikusan zajlik. Ezek a gépek a szokásos európai 4–5 kg-os egyszeri ruhatöltet dupláját teljesítik (kb. 9 kg).

5.5. ábra - A lengőlapátos mosógép felépítési vázlata1. palást, 2. víztér, 3. lengőlapát, 4. hajtómű, 5. motor, 6. motortér

A lengőlapátos mosógép felépítési vázlata1. palást, 2. víztér, 3. lengőlapát, 4. hajtómű, 5. motor, 6. motortér


5.6. ábra - A lengőlapát szerelési vázlata 1. zárósapka, 2. hasított szorítópersely, 3. tömítőgyűrű, 4. vezetőgyűrű, 5. lengőlapát, 6. vezetőcső, 7. tengely, 8. vezetőgyűrű, 9. csúszógyűrű, 10. tömítőtárcsa, 11. fűtőtest védő, 12. fűtőtest

A lengőlapát szerelési vázlata 1. zárósapka, 2. hasított szorítópersely, 3. tömítőgyűrű, 4. vezetőgyűrű, 5. lengőlapát, 6. vezetőcső, 7. tengely, 8. vezetőgyűrű, 9. csúszógyűrű, 10. tömítőtárcsa, 11. fűtőtest védő, 12. fűtőtest


A hagyományos mosógépek piaca kontinensünkön egyre szűkül, mivel a mosás sok fáradsággal, idővel és vízfelhasználással jár. E gépeket egyre inkább kiszorítják az automata mosógépek.

Létezik még egy fajtájuk a hagyományos mosógépeknek, az ún. piperemosógép, mely kis mennyiségű ruhát igen kíméletesen tud kimosni. A gép egy műanyag kádból áll, melybe egy tárcsaszerkezet nyúlik be, amit villamos motor hajt. Az egész gépet egyszerűen a fürdőkád oldalán lehet tárolni. Ezt a kis készüléket akár utazásra, kempingezésre is magunkkal vihetjük.

5.2.2.2. Mosó-facsaró gépek

A háztartási mosó-facsaró gépeket hétköznapiasan automata mosógépeknek nevezik. Felépítésük szerint két csoportot különböztethetünk meg:

– az ún. felültöltős és

– az ún. elöltöltős változatot.

Az 5.7. ábra az ún. felültöltős mosógépet mutatja, amelynél a ruhabetöltő nyílás a gép felső részén található. Előnye, hogy a dob két oldalról csapágyazható, viszonylag kisméretű kialakítást tesz lehetővé, így lakótelepi vagy kis garzonlakások ideális tartozéka. Ezeknek a készülékeknek a kerekei szerelt rugós tagokkal vannak ellátva. A gép maga merev vázas, így centrifugáláskor a gép enyhén ugrál, esetleg rezeg. Jelenleg a hazai piacon az összes jelen lévő gyártó kínálatában szerepel felültöltős mosógép, méretük általában 60–85 cm magas, 40–50 cm széles és kb. 60 cm mély.

5.7. ábra - Rugalmas felfüggesztésű forgódobos felültöltős automata mosógép 1. motor, 2. lengéscsillapító, 3. fűtőtest, 4. palást, 5. mosóüst, 6. ellensúly, 7. forgódob, 8. tartórugó, 9. belső fedél, 10. üstszájtömítő, 11. készüléktető, 12. szerelt tengely

Rugalmas felfüggesztésű forgódobos felültöltős automata mosógép 1. motor, 2. lengéscsillapító, 3. fűtőtest, 4. palást, 5. mosóüst, 6. ellensúly, 7. forgódob, 8. tartórugó, 9. belső fedél, 10. üstszájtömítő, 11. készüléktető, 12. szerelt tengely


A másik fajta az ún. elöltöltős készülékek csoportja, melyek elvi felépítését az 5.8. ábrán láthatjuk.

5.8. ábra - Rugalmas felfüggesztésű forgódobos elöltöltős automata mosógép 1. motor, 2. lengéscsillapító, 3. fűtőtest, 4. palást, 5. mosóüst, 6. üstszájtömítés, 7. ruhabetöltő nyílás ajtó, 8. ellensúly, 9. forgódob, 10. tartórugó, 11. szerelt középrész

Rugalmas felfüggesztésű forgódobos elöltöltős automata mosógép 1. motor, 2. lengéscsillapító, 3. fűtőtest, 4. palást, 5. mosóüst, 6. üstszájtömítés, 7. ruhabetöltő nyílás ajtó, 8. ellensúly, 9. forgódob, 10. tartórugó, 11. szerelt középrész


E csoport gépei pillanatnyilag a legelterjedtebbek a piacon. A ruhabetöltő nyílás a függőleges homlokfalon található, általában átlátszó, így a mosás folyamata figyelemmel kísérhető. A gépek nagy része 85 cm magas, 60 cm széles és 50–60 cm mély, ami meghatározza az egyszerre betölthető ruha mennyiségét is: ez 4–5 kg száraz ruha. Létezik ennél kisebb elöltöltős mosógép is, 3 kg ruhatöltettel. Az elöltöltős mosógépek előnye, hogy a gép fedlapja mint szabad felület jelentkezik, ez több célra is felhasználható, illetve egy polc vagy fürdőszobai bojler alá állítható, esetleg egy szárítógépet is el lehet helyezni a tetején.

A gép működését az 5.9. ábra szemlélteti. Az ábrából látható, hogy a gép működtetéséhez 3 külső hálózathoz való csatlakozás szükséges.

5.9. ábra - Automata mosógép működési vázlata 1. vízbevezető tömlő, 2. mosószertartály főmosáshoz, 3–4. mágnesszelep, 5. mosószertartály előmosáshoz, 6. mosóüst, 7. vízszintszabályzó, 8. vízszintszabályzó csatlakozócső, 9. vízszintszabályzó légsűrítő könyöktömlő, 10. ürítőszivattyú, 11. fűtőtest, 12. kifolyócső, 13. hőérzékelő, 14. kapilláriscső, 15. forgódob, 16. hőmérséklet-szabályzó, 17. programkapcsoló, 18. meghajtómotor, 19. ékszíj

Automata mosógép működési vázlata 1. vízbevezető tömlő, 2. mosószertartály főmosáshoz, 3–4. mágnesszelep, 5. mosószertartály előmosáshoz, 6. mosóüst, 7. vízszintszabályzó, 8. vízszintszabályzó csatlakozócső, 9. vízszintszabályzó légsűrítő könyöktömlő, 10. ürítőszivattyú, 11. fűtőtest, 12. kifolyócső, 13. hőérzékelő, 14. kapilláriscső, 15. forgódob, 16. hőmérséklet-szabályzó, 17. programkapcsoló, 18. meghajtómotor, 19. ékszíj


Vízhálózat-csatlakozás (1), mely a mosáshoz és az öblítésekhez szükséges vizet biztosítja. A víz automatikus adagolásáról a (3–4) mágnesszelepek gondoskodnak, mint végrehajtó szervek. A vízmennyiséget a (7) vízszintszabályzó méri és az információt a (17) program kapcsolónak továbbítja, mint bemenő információt, mely a szükséges vízmennyiségnél a mágnesszelep áramkörét megszakítja, ezzel a vízbetöltés megszűnik.

A kifolyócső-csatlakozás (12), mely az elhasznált vizet továbbítja a csatornába. Ez lehet közvetlen csatornabekötés, vagy mint az ábrán látható, vízcsap, falikút vagy kád szélére akasztott pipás cső.

Elektromos hálózati csatlakozás, mely hálózati főkapcsolón keresztül a (17) programkapcsolóba csatlakozva az egész elektromos hálózatot működteti.

A mosógép működéséhez a ruhát a gép dobjába helyezik be (6). A ruhákat fajta és szín szerinti válogatásban célszerű a gépbe tenni. Vegyes ruhák esetén elszínezhetik egymást. Ha nincsenek elkülönítve fajta szerint, magas mosóhőmérséklet esetén egyes textíliák károsodhatnak. A dob töltete: 4–5 kg száraz ruha a háztartási mosógépek esetén. Az újabb, korszerű gépek, melyek elektronikus vezérléssel vannak felszerelve, általában felismerik a betöltött ruha mennyiségét, (annak nedvességfelvevő képessége alapján), és automatikusan a betöltött ruha mennyiségéhez megfelelő programot alkalmazzák.

A dob és az üst, amely a mosólúgot tárolja, a gépek fejlettségétől és árkategóriájától függően különböző megoldású lehet. A dobok, kevés kivételtől eltekintve, lyukacsos, rozsdamentes lemezből készülnek. Bennük több borda található, melyek a ruhák mozgatását, forgatását végzik. Ez a mozgás egyrészt azért szükséges, hogy a ruhák minden részét átjárja a mosólúg, másrészt az egymáson elmozduló, egymásnak csapódó textíliák mechanikus munkája segíti a szenny eltávolítását. Energiatakarékos, környezetbarát megoldásként kínálnak például mosógolyókat, melyek a ruhák közt elhelyezve a mosószer mennyiségét csökkenthetővé teszik, mivel a mechanikus tisztítóhatást növelik. Újabb keletű megoldás még az ún. „ökozuhany” elv, melynek segítségével a víz- és mosószer-felhasználás csökkenthető.

Az ökozuhanynál a dobborda forgás közben belemerül az üst alján lévő mosólúgba és azt külső felén forgás körben felemeli, ami az átfordulás alatt a bordán lévő furatokon lefolyva a ruhára permeteződik (5.10. ábra). Ezáltal kevesebb vízzel is megvalósítható a ruha alapos átitatása mosólúggal. A zuhanyelvhez társul az ún. ökoelv, ami viszont mosószer-megtakarítást tesz lehetővé. Az üst alsó, kieresztő részénél egy visszacsapó szelepet helyezetek el (öko visszacsapószelep), mely az első vízfelvételt követő rövid ürítés hatására a kimenő vizet kiegyenlítő tartály visszaható víznyomására lezár, és a mosószer bemosása ezután történik. Ezáltal a mosólúg csak az üstben lévő vízben oldódik fel, a kiegészítő csőrendszerben és szerelvényekben csak víz található. Így a kisebb térben kevesebb mosószer is kellő töménységű mosólúgot eredményez.

5.10. ábra - Ökozuhany 1. mosószertartály, 2. kimenő vízkiegyenlítő-tartály, 3. lyukacsos, vízáteresztő dobborda, 4. ürítőrendszer, 5. öko visszacsapószelep

Ökozuhany 1. mosószertartály, 2. kimenő vízkiegyenlítő-tartály, 3. lyukacsos, vízáteresztő dobborda, 4. ürítőrendszer, 5. öko visszacsapószelep


A zuhanyelvnek van egy másik változata, az ún. „jet-system”, amikor az ökoszelep és a zuhanyelvű borda helyett egy külön keringtetőszivattyút és egy felülről befecskendező fuvókát alkalmaznak. E szivattyú a teljes mosófolyamat alatt a vizet a ruha fölé nyomja, és ott terítve, csökkentett vízmennyiségű mosást tesz lehetővé.

A dob és a mosórendszerek ismertetése után térjünk rá a mosóüstre, amely mosógépünk legfőbb mechanikai alkatrésze. Ide csatlakoznak a bejövő csövek (mosószerbemosás előmosáshoz, főmosáshoz, öblítőszer-bemosócső, esetleg jet-fúvókacső) és az üstből elmenő csövek (üstkifolyócső, esetleg ökoszeleppel, páraelvezető cső). A ruhabetöltő nyílás, mely az üstszájtömítésen keresztül csatlakozik az üsthöz, szintén itt vezet át a dobhoz. A víztérnél ide van beépítve az elektromos fűtőtest, ide csatlakoznak a vízszintérzékelők légsűrítő könyökcsövei és a hőmérséklet-érzékelők. Az üst hordozza a dob csapágyazását, a meghajtómotort, valamint a centrifugálást lehetővé tevő ellensúlyokat. Ez az egész üstkomplexum egy egységet képez, mely felülről rugókon függ, alul pedig valamilyen lengéscsillapítós felfüggesztőrendszeren lóg a gép belsejében. Szabadon el tud mozdulni, ezáltal felveszi a mosás és a centrifugálás során keletkező lengéseket, mozgásokat. Az üst bonyolult formájú, nagy igénybevételnek kitett szerkezet. Anyagát tekintve a legegyszerűbb megoldásként zománcozott acéllemezt alkalmaznak. Hátránya a zománc sérüléssel szembeni kis ellenálló képessége, így ha valamilyen idegen tárgy megsérti az üst zománcozását, az rozsdásodni kezd és idővel átlyukad. Újabban az olcsóbb gépeken a zománcozott üstök helyett műanyagból készült, egy darabból fröccsöntött üstöket alkalmaznak (karborán üst). Előnyük a rozsdásodásmentesség, bár mechanikus sérülésekre érzékenyek. A legigényesebb gépekben ma is rozsdamentes acéllemezből készült üstöket alkalmaznak, melyek minden szempontból a legjobb megoldásnak bizonyultak.

A gépek ajtaja egy reteszszerkezettel kombinált biztonsági kapcsolóval van felszerelve, miáltal a gép elindulása után az elöltöltős gépeknél az ajtó nem nyitható, csak a program teljes befejezése után. Felültöltős gépeknél az ajtó esetleg nyitható, de a nyitás hatására a gép megáll (utólagos ruhabehelyezés) és az ajtót becsukva a programot folytatja, de ezen felültöltős gépek is reteszelik az ajtót centrifugálás alatt, mivel a dob lendületben van, és egy esetleges ajtónyitás esetén hiába szűnik meg az áramellátás, a lendülete megmarad, tehát a dobba belenyúlva balesetet szenvedhetünk.

A mosószereket a gép a program során a megfelelő időben, a megfelelő helyről automatikusan adagolja. A korszerű mosásnak van egy segédeszköze: a közvetlen mosószer-adagoló pohár. E lyukacsos fedelű poharat megtöltjük mosószerrel és közvetlenül a ruhák közé helyezzük. A mosás során a mosószer-adagolás így közvetlenül történik, nem függ az esetleges víznyomástól, illetve a mosószer nem rakódik le a mosószertartóban és az adagolócsövekben, így ezzel mosószert takaríthatunk meg.

Az átlagos mosógépekben 2–3 főprogram van és néhány kiegészítő program. A legfontosabb program a főző- és tarka mosás, mely 30–95 °C-ig előmosással vagy anélkül állítható be. A programok általában 5 öblítést végeznek és a programot erős centrifugálással fejezik be. A következő főprogram a műszálas, kímélő finommosás, esetleg gyapjúmosás, mely hideg víztől 60 °C-ig használható. A programok bő vízben, kíméletes dobforgatással, háromszori öblítést végezve a ruhát az utolsó öblítővízben hagyják, mely után ürítő vagy rövid centrifugáló kiegészítő programot lehet választani. Kiegészítő programként minden gépen megtalálható az ún. bioprogram, mely egy intenzív előmosás után általában 40 °C-on a ruhát ebben a vízben hagyja. A program a ruha szennyoldó áztatására szolgál. Két rendszer terjedt el: az egyiknél a különböző programokhoz különböző hőmérsékletek vannak rendelve, a másiknál a hőmérsékletet egy külön hőmérséklet-szabályozó termosztát állítja be.

A bekapcsolást követően a gép elkezdi szívni a mosáshoz szükséges vizet, mely a mosószertartón áthaladva bemossa a szükséges mosószert. A vízfelvétel az ún. mágnesszelepen keresztül történik (5.11. ábra).

5.11. ábra - Mágnesszelep felépítése 1. szeleptest, 2. gumimembrán, 3. súlyzártok, 4. súlyzár, 5. súlyzárrugó, 6. gerjesztőtekercs, 7. nyomáskiegyenlítő furat, 8. tartólap, 9. szűrő, 10. vezérlő furat

Mágnesszelep felépítése 1. szeleptest, 2. gumimembrán, 3. súlyzártok, 4. súlyzár, 5. súlyzárrugó, 6. gerjesztőtekercs, 7. nyomáskiegyenlítő furat, 8. tartólap, 9. szűrő, 10. vezérlő furat


Az ábrán látható mágnesszelep működésének lényege: jobb oldali vízbelépő csatlakozót a hálózati víznyomásra kötjük. A gerjesztőtekercset 220 V-os váltóárammal vezérelve a súlyzár felemelkedik és a membránt kinyitva a mágnesszelepen a víz átfolyik. Amikor a vezérlést megszüntetik, a súlyzár leesik. Ekkor a membrán felső felületére a vezérlőfuraton keresztül a nagyobb felület miatt olyan nyomás hat, hogy az a membránt a szelepülékre leszorítja és az átfolyó víz útját elzárja. A szelep működésének lényege, hogy pár tized amper vezérlőárammal 1–10 bar nyomású vízhálózatot lehet vezérelni. A vízfelvétel addig tart, amíg a vízszintérzékelő (5.12. ábra) nem ad ki olyan parancsot, hogy a szükséges vízmennyiség betöltésre került.

5.12. ábra - Vízszintszabályzó felépítése 1. gumimembrán, 2. váltórugó, 3. utántöltés-szabályzó, 4. nyomáskiegyenlítő furat, 5. vízszintszabályzó előfeszítő csavar, 6. vízszintszabályzó előfeszítő rugó, 7. érintkező csatlakozó, 8. váltó laprugó, 9. csatlakozócső, 10. nyomásérzékelő tér

Vízszintszabályzó felépítése 1. gumimembrán, 2. váltórugó, 3. utántöltés-szabályzó, 4. nyomáskiegyenlítő furat, 5. vízszintszabályzó előfeszítő csavar, 6. vízszintszabályzó előfeszítő rugó, 7. érintkező csatlakozó, 8. váltó laprugó, 9. csatlakozócső, 10. nyomásérzékelő tér


A vízszintszabályzónál az üst alsó peremétől kiinduló légsűrítő pipacső bemenőnyílása a vízszint emelkedésével teljesen lezáródik és a vízszint további emelkedésével a csőben lévő nyomás elkezd növekedni. E nyomásváltozás hatására a gumimembrán felfelé elmozdul, összenyomva az előfeszítő rugót. Az előre beállított értéknél a rugó elmozdulásának hatására a váltó laprugó átbillenti az érzékelőt. Ha a nyomás csökken, az érintkező visszaugrik az eredeti helyzetébe. A vízszintérzékelőket vízoszlop-milliméterben kalibrálják, vagyis hogy a légsűrítő pipacső elzárása után hány mm vízszintemelkedésnél következik be az érintkező átváltása. Pl. a 100/70 azt jelenti, hogy 100 mm vízszintnél az érintkező átkapcsol, és csökkenő vízszintnél, 70 mm-nél kapcsol vissza az eredeti állapotba. A mosógépeknél nem ritka az egy közös házba épített 2–3, sőt 4 különböző szintet is érzékelő vízszintérzékelő.

A mosógépek működése közben tapasztalható, hogy a vízfelvétel után a mosódob mosófordulatszámmal (50/min, egyes gépeknél gyapjúmosásnál 25/min) váltakozó irányban, a két irány közt szünetet tartva kezd el forogni. Ezt a forgást reverzáló mozgásnak nevezzük, mely a tisztító hatás kialakulását eredményezi. A reverzáló mozgás kitöltési tényezőjével, vagyis hogy hány másodpercet forog jobbra, mennyi szünetet tart és mennyi ideig forog balra, különböző mosási intenzitást tudunk elérni. Ezt a gyártók ki is használják, erős mosáshoz (fehérnemű, színes ruha) a dob többet forog kevés szünettel, míg kímélő, finom- és gyapjúmosáshoz keveset mozog, nagyobb szünettel. E mozgást a mosógépbe beépített motor állítja elő és a reverzálás ütemét a programkapcsoló vezérli. A motorok az egyszerűbb mosógépekben egyfázisú aszinkron üzemi kondenzátoros motorok, szinte mindig két külön tekercsrendszerrel (5.13. ábra), melyből az egyik a mosófordulatszámot, a másik a centrifugálási fordulatszámot állítja elő.

5.13. ábra - Egyfázisú aszinkron üzemi kondenzátoros motor két fordulatszámra, tachogenerátoros referenciaszervvel 2 pólusú centrifugarész: A – főfázis tekercs, B – segédfázis tekercs; 16 pólusú mosórész: C – főfázis tekercs, D – szimmetrikus segédfázis tekercs (jobbra forgás), E – szimmetrikus segédfázis tekercs (balra forgás)

Egyfázisú aszinkron üzemi kondenzátoros motor két fordulatszámra, tachogenerátoros referenciaszervvel 2 pólusú centrifugarész: A – főfázis tekercs, B – segédfázis tekercs; 16 pólusú mosórész: C – főfázis tekercs, D – szimmetrikus segédfázis tekercs (jobbra forgás), E – szimmetrikus segédfázis tekercs (balra forgás)


Az egyszerű aszinkron motor működési elve a következő: az állórész tekercseiben a hálózati váltakozó áram hatására, valamint az üzemi kondenzátor fázistolására kialakul egy forgó mágneses tér. E mágneses tér forgási sebessége az ún. szinkron fordulatszám, mely egy póluspár, vagyis egy északi és egy déli pólus esetén az európai 50 Hz-es hálózatnál 3000 fordulat/min. Négy pólusnál, vagyis két póluspárnál 1500 fordulat/min, és így tovább 750, 375 fordulat/min-ig. E forgó mágneses tér magával ragadja az ún. kalitkás forgórészt, mely egy vezetőkből felépített kerék. Úgy néz ki, mint egy mókuskerék. A folyamat úgy zajlik le, hogy a feszültség bekapcsolásával az állórészben kialakul a forgó mágneses tér, mely áramot indukál a forgórész kalitkáiban. Ezen áram hatására kialakuló mágneses tér olyan, hogy az állórész forgó mágneses tere magával ragadja a forgórészt. A forgórész lemaradva követi a szinkron fordulatszámon forgó mágneses teret, ezen lemaradás neve: slip (vagyis csúszás). Pl: egy kétpólusú, 750 W teljesítményű motor fordulatszáma 2800/min. Slip nélkül a motor nem működne, mivel a kalitkában mágneses tér nem jönne létre.

Az 5.14. ábrán látható két görbe a mosó- és a centrifugamotorhoz tartozik. Látható, hogy a mosófordulatszám üresjáratban 375/min, terhelve ez csökken. A görbe maximumát az ún. billenési nyomatéknak hívjuk (B pont), melynél nagyobb nyomatékú terhelés hatására a motor kiesik a szinkronizmusból és megáll. A két-két görbesereg által határolt terület a motor gyártási szórásából adódik.

A motoron lévő tachogenerátor referenciajelet (fordulatszámmal arányos impulzussorozatot) szolgáltat az esetleges elektronikus motorvezérléshez. Aszinkronmotoros mosógépeknél csak a centrifuga fordulatszámát szokták külön motor vezérlő elektronikával szabályozni. Egyszerűbb gépeknél csak a motor kerül beépítésre.

Az újabb fejlesztés szerint a mai, jobb minőségű mosógépekben soros gerjesztésű, univerzális motort használnak fordulatszám-vezérlő elektronikával egybeépítve. E motor előnye a jobb fordulatszám átfogás, nincs billenési nyomaték, gyakorlatilag bármilyen motorfordulatszám előállítható.

5.14. ábra - Univerzális soros gerjesztésű motornyomaték, fordulatszám- és teljesítményábrái

Univerzális soros gerjesztésű motornyomaték, fordulatszám- és teljesítményábrái


Az univerzális motorok működési elve teljesen eltérő az előbb ismertetett aszinkronmotorétól. A működés lényege, hogy az állórészben kialakul egy kétpólusú, homogén mágneses tér. E mágneses térbe egy áram átjárta vezetőkeretet helyezünk. Az áram hatására a vezető keretben is egy mágneses tér alakul ki, mely a keretet egy taszító mozgással elmozdítani igyekszik. Motorunknál több ilyen keret létezik, melyet egy kommutátorba (szeletesáram-bevezető csatlakozás) kötöttünk be. A kommutátorhoz 2 db szénkefén keresztül csatlakozik a feszültség. A kommutátor elfordulása következtében mindig olyan vezető keret kerül a homogén mágneses térbe, amelynél a legnagyobb a taszító erő. E motornál a forgórészt és az állórészt sorba kötjük, így ugyanaz az áram folyik át mind a forgó-, mind az állórészen. Ezáltal a motor egy körben jól szabályozhatóvá válik, praktikusan a feszültség változásával változik a fordulatszáma. Adott fordulatszámon, vagyis adott feszültséggel táplált működésnél ha növekszik a terhelés, nő a motor áramfelvétele, a soros kapcsolás miatt nő a gerjesztő áram, így a motor nagyobb nyomatékkal működik, vagyis ez egy önszabályozó rendszert tart fenn.

Motorhoz minden esetben fordulatszám-szabályzó elektronikát kapcsolnak, amivel át tudják fogni a mosó- és centrifuga-fordulatszám közötti különbséget. A motor-fordulatszám és -nyomaték tartásáról mint referencia elem a beépített tachogenerátor gondoskodik. A kimenőtengelyen az előző motor hagyományos V ékszíjához képest egy más rendszerű, ún. polyV ékszíjat alkalmaznak, amely 5–6 mini elemi V ékszíjból áll és kb. 2–3 mm vastag. Ezzel a görbületi sugarat jelentősen le lehetett csökkenteni, így a keletkező lassító áttétel is jóval nagyobb. Látható, hogy a motor mosási fordulatszáma 2000/min körül alakul, centrifugálási fordulatszáma pedig akár 10 000/min-nél is magasabb lehet.

A mosóprogram elején esetleg többszöri vízfelvétellel és közte reverzálással lehet találkozni, melynek célja a ruha alapos átnedvesítése és mosószerrel való jól átitatása.

E bevezető programrész után a készülék akár az előmosásban, akár a főmosásban elkezdi a mosólúgot fűteni a beállított programtól, illetve a hőmérséklet-szabályzótól függő hőmérsékletre. A fűtés folyamata úgy zajlik, hogy a programkapcsoló árammal látja el a mosóüstbe beépített csőfűtőtestet.

A fűtőtestet az üstben egy ovális nyílásba helyezik, az üst alján előrébb lévő leszorítólemez alá, majd a feszítőcsavar meghúzásával a feszítőlemez a szigetelő gumiidomot oly módon deformálja, hogy az a nyílást teljesen kitöltve, vízzáró rögzítést tesz lehetővé. A mai gépekben többszörös fűtőtestet alkalmaznak, melyben a fűtőellenállás általában két részre oszlik; ez lehetővé teszi az energiatakarékos programok használata esetén a csökkentett fűtőteljesítményt. A fűtőbetétek a mosógépekben átlagosan 1–3 kW teljesítményig használatosak (5.15. ábra).

5.15. ábra - Mosógép csőfűtőteste 1. elektromos csatlakozó pontja, 2. földelés csatlakozó pontja, 3. csőfűtőtest, 4. bemeneti nyílás szigetelő gumiidom, 5. gumiidom feszítő lemez, 6. gumiidom feszítő csavar, 7. tartólemez

Mosógép csőfűtőteste 1. elektromos csatlakozó pontja, 2. földelés csatlakozó pontja, 3. csőfűtőtest, 4. bemeneti nyílás szigetelő gumiidom, 5. gumiidom feszítő lemez, 6. gumiidom feszítő csavar, 7. tartólemez


A mosóvizet csak a program által kívánt hőmérsékletig szabad fűteni, ekkor ki kell kapcsolni a fűtőtest áramkörét. E feladatra alkalmas a leggyakrabban használt kapilláris hőfokszabályzó.

A hőérzékelő érzékelőfeje gyorsan párolgó folyadékkal van feltöltve. Ha ez elkezd melegedni, a párolgás során jelentős tágulás következik be, mely a kapilláris csövön át a érzékelő szelencét kitágítja, ami a szabályzótengely által beállított értéknél (alapjel) a mikrokapcsolót átbillenti. A mosógépekben használt kapilláris szabályzók működési tartománya hideg víztől 95 °C-ig tart. A mikrokapcsoló átbillenésekor a fűtőtest áramköre megszakad és a program általában továbbhalad a fűtési cikluson.

A kapilláris hőfokszabályzón kívül igen gyakran használnak bimetálos hőpatronokat (5.16. ábra).

5.16. ábra - Bimetálos hőpatron 1. hőpatron háza, 2. hőérzékelő bimetál, 3. elmozdulásközvetítő kar, 4. mikrokapcsoló, 5. elektromos csatlakozók

Bimetálos hőpatron 1. hőpatron háza, 2. hőérzékelő bimetál, 3. elmozdulásközvetítő kar, 4. mikrokapcsoló, 5. elektromos csatlakozók


A hőpatron működése két fém (bimetál) összesajtolásából keletkezett hőérzékeny lemez hőmérséklet-emelkedés hatására történő elmozdulásán alapul. A két lemez egy kerek pogácsát alkot, és a melegedés hatására e pogácsa belső fele felemelkedik. Ez a közvetítőrúdon keresztül működteti a beépített mikrokapcsolót. A legegyszerűbb hőérzékelő megoldás az, amikor a víztérbe egy 30 °C-os hőpatront építenek be, amely, ha a mosóvíz elérte a 30 °C-os hőmérsékletet, elindítja a programkapcsolóba épített időzítőt, ami úgy van méretezve, hogy a fűtőtest teljesítményének megfelelően a különböző hőmérsékleteket megfelelő idő alatt éri el. Ezen időtartam leteltével a fűtést megszakítja. A 30 °C-os érzékelőre azért van szükség, hogy a különböző évszakokban a befolyó, eltérő hőmérsékletű víz ne befolyásolja a későbbi időpontban történő melegítés folyamatát.

Korszerűbb készülékeknél a hőérzékelést nemritkán félvezetős érzékelővel (termisztor) végzik, mely az emelkedő hőmérséklet hatására közel lineárisan csökkenti az ellenállását. Ezt az ellenállásváltozást egy elektronikus szabályzó áramkör dolgozza fel és ad ki jelet a fűtés megszakítására.

A fűtési folyamat befejezésével a meglévő mosóvízhez pótvizet vesz a gép, ezt a folyamatot lúghűtésnek nevezik. Azért van rá szükség, hogy a ruhában és a mosólúgban lévő oldott zsiradékok és egyéb szennyezések az első öblítéskor bekerülő hideg víztől ne kapjanak hidegsokkot. Vagyis a már oldott állapotból ne szilárduljanak meg és ezzel az ürítővízzel eltávolíthatóak legyenek. A mosóvízhez hozzákevert hideg víz nem okoz ilyen hidegsokkot.

A lúghűtés után a mosógép kiüríti az elhasznált mosólúgot, melynek hőmérséklete a lúghűtés miatt mindig alacsonyabb a beállított mosási hőmérsékletnél. Ez az ürítés az ürítőszivattyúval történik. Működése a centrifugálszivattyú elve alapján történik. Vagyis a ráfolyónyíláson beáramló víz a szivattyúlapát külső széleinél a centrifugális erő hatására felgyorsul és az ürítő csőcsonkon eltávozik. A csőcsonkhoz csatlakozik a kifolyócső, mely a vizet a lefolyórendszerbe továbbítja. A szivattyúnk két fő részből áll: egy szivattyúelemből és egy motorból. A motor tengelye benyúlik a házba. A tengely végén van rögzítve a szivattyúlapát. A szivattyú kritikus helye a tengely bemeneti nyílása a szivattyúházba. Itt ugyanis speciális tömítésre van szükség, mely ellenáll a magas hőmérsékletű, lúgos víznek, illetve elviseli a szivattyú 2700/min-es fordulatszámát. Sajnos ez a szimeringelem a leginkább kopásnak kitett eleme a szivattyúnak. Az újabb gépeknél permanens mágnessel szerelt, ún. szinkronszivattyúkat alkalmaznak, melyeknek forgórésze, tengelye is belemerül a folyadékba, így szimeringet nem alkalmaznak, nincs folyásveszély.

Ezzel az ürítéssel a mosási ciklus befejeződik, és kezdődnek az öblítések. Az öblítés vízfelvétellel kezdődik, utána mosó fordulatszámmal forog a dob kb. 3–5 percig, majd ürítés következik. Mint már az előzőekben említettük, a fehérnemű- és színesruha-programok 5-ször öblítenek, míg a műszálas- és finomruha-programok 3-szor. Az öblítések befejező részében, kb. a harmadik öblítéstől, az ürítés fázis után beiktatnak egy centrifugálást, mely a jobb víztelenítést szolgálja. Az öblítések utolsó fázisa (5. vagy 3. öblítés) a folyékony öblítőszer bemosásával kezdődik. Lefut a reverzáló- és ürítőfolyamat, és elkezdődik a befejező centrifugálás, mely általában két részből áll: egy hosszabb, 3–5 perces alapcentrifugálásból és egy rövidebb, kb. 1 perces végcentrifugálásból. Az alapcentrifugálás 500–600/min fordulaton történik, a végcentrifugálás a gép maximális centrifuga-fordulatszámán. Természetesen ezek a lehetőségek általában a drágább gépeken adottak. A kommersz gépek 400–600/min fordulatszámon folyamatosan centrifugálnak. A centrifugálási fordulatszámnak azért van jelentősége, mert a mosást követő szárítást nagyban befolyásolja. Nem mindegy ugyanis, hogy a mosás után a ruhában maradó nedvességet mennyi energiával távolítjuk el. Ha ugyanis ruhaszárítógépet használunk, ahol a szárítás hőenergiával történik, nagyban függ a szárítási idő és egyben az energiafelhasználás a ruhában maradó nedvesség tartalomtól. E nedvességtartalom eltávolításának energia takarékosabb módja a magas fordulatszámú centrifugálás. Egy 400 fordulat/min-en kicentrifugált ruhában akár 70% nedvességtartalom is maradhat, míg a mai technika csúcsát jelentő, 1400–1500 fordulat/percen kicentrifugált ruhában csak kb. 30% nedvességtartalom marad. E magas fordulatszámot megvalósítani természetesen jelentős költséggekkel jár (nagy igénybevételt bíró csapágyazás, erős lemezből készült dobpalást, nagy teljesítményű motor, megfelelő lengéscsillapító és ellensúlyrendszer). A gyakorlatban az átlagos elvárás egy ruhaszárítógépnél 800 fordulat/min centrifugateljesítmény. Az alacsony centrifugálási fordulatszámú gépek hátránya még, hogy ha nem használunk szárítógépet, a ruha a hosszú száradási idő miatt bepenészedhet.

A centrifugálás befejeztével a legtöbb gép mosó fordulaton végez egy lazító mozgást, miáltal a dob palástjára kifeszült ruha lazán leesik, és ezzel megakadályozza a gép a gyűrődést. E lazítás tekinthető a mosóprogram befejezésének (műszálas programoknál a gyűrődés megakadályozására a ruha az utolsó öblítővízben marad, mely után kímélő centrifugálást vagy ürítést végeznek). A program befejezése után az ajtó reteszkapcsolója egy-másfél perc múlva kiold, és a ruha a gépből kivehető.

A programkapcsoló működésének legfontosabb eleme a programtárcsa és a hozzákapcsolódó érintkezőpár.

Az elemi programtárcsa működése: az 5.17. ábrán láthatóan az 1. sz. programtárcsa a nyíl irányában, vagyis az óramutató járásával megegyezően lassan forog. E forgást a programkapcsolóba épített szinkronmotor hozza létre valamilyen mechanikus lassító áttételen keresztül. Fordulatszáma 2–5 percenként 1 fordulat. Az ábrából látható, hogy a nyomókar követi a tárcsa formáját és ezzel az érintkezőt a megfelelő párhoz kapcsolja vagy semleges helyzetbe hozza. A gyakorlatban használt programkapcsolók e tárcsákból 5–15 darabot is tartalmazhatnak. Minden egyes tárcsa mozgását a b) ábrán látható programvázlat írja le. A programvázlatok összességét idődiagramnak nevezzük. Az idődiagram leírja, hogy mely időpontban, mely érintkező, milyen helyzetben található. Egy automata mosógép kapcsolási vázlatát idődiagram nélkül folyamatában végigkövetni nem lehet. A programkapcsoló működése, mint az előzőekben említettük, egy szinkron meghajtómotor mechanikus hajtásán alapszik, e motor az ún. lépésközi tárcsákat hajtja, melyek a motor forgásirányváltását, időre történő vízfelvételét, szivattyúzást stb. vezérelnek. E tárcsák 2–5 percenként fordulnak körbe, ezalatt a programtárcsát egy foggal továbbmozdítják. E továbbmozdítást egy kb. 50 fogú aretált tárcsán végzik, melynek minden helyzete programlépést jelent. A programkapcsolókba beépítenek ún. lépésgátló szerkezeteket, melyek általában egy behúzótekercsből állnak. Ezek feladata például fűtés közben a dobmozgás fenntartása a lépésközi program által, ugyanakkor a program fűtésből való továbblépésének megakadályozása is, míg a kívánt hőmérsékletet a víz el nem éri.

5.17. ábra - Folyamatos működtetésű programtárcsa működési vázlata a) felépítési vázlat, b) programvázlat, 1. programtárcsa, 2. érintkező elektromos csatlakozó, 3. nyomókar, 4. érintkező tartó mechanizmus

Folyamatos működtetésű programtárcsa működési vázlata a) felépítési vázlat, b) programvázlat, 1. programtárcsa, 2. érintkező elektromos csatlakozó, 3. nyomókar, 4. érintkező tartó mechanizmus


A mai korszerű és drága készülékeket elektronikus programvezérléssel készítik, melynek alapja a mikroprocesszor. Ez a rendszer a számítógép elvén működik, minden gyártónál egyedi modell és felépítés szerint. Segítségével a különösen energia- és víztakarékos gépek gyártása új lendületet kap. A beépített hibakódkijelzés a szervizelést, hibakeresést is nagyban megkönnyíti.

5.2.2.3. Kombinált mosó-szárító gépek

A kombinált mosó-szárító gépek ötletét a jobb helykihasználás igénye teremtette meg. Az első ilyen gépeket már kb. 20–30 éve kezdték gyártani. Európában a forgódobos rendszerekben a dobba épített fűtőbetétekkel megvalósított, a szárítási ciklust a mosás végeztével külön időzítőszerkezet vezérelte. Már az első gépek is kondenzációs rendszerűek voltak (vagyis a szárítás során keletkező párát lecsapatták és az a hűtővízzel együtt eltávozott).

A mai mosó-szárító gépek ún. turbóelven működnek: a párás levegőt minden esetben lecsapatják, ami az ürítőcsövön a lecsapatást végző hűtővízzel együtt eltávozik.

A mosó-szárító gép egy automata mosógépből és egy turbó-szárítórendszerből áll. A mosás megegyezik az automata mosógépeknél leírt folyamattal. E folyamat után kapcsolják be a szárító funkciót. Szigorú előírás, hogy a mosás befejeztével, amennyiben teljes töltésű mosóprogramot használtunk, vegyük ki a ruha felét, hogy a szárítás során a gyűrődést elkerüljük. A kivett ruha másik felét egy újabb szárítóprogrammal száríthatjuk meg.

A rendszert ellátták hőérzékelőkkel, melyek a különböző textíliákhoz szükséges szárítási hőmérsékletet állítják be (fehérnemű, színes ruha: kb. 65 °C, műszálas finom ruha: kb. 45 °C). A finom textíliák szárításához általában egy fűtőtestet lekapcsolnak, mert a kisebb hőmérséklet fenntartásához kevesebb fűtőteljesítmény is elegendő.

A szárítórendszer működtetését általában a mosógép programkapcsolója mellé szerelt külön időzítőprogram vezérli, melyet a kívánt szárítási időre húznak fel (általában max. 120 min). A mosó-szárító gépek 99%-ban elöltöltősek, de léteznek felültöltős kivitelben is.

5.2.2.4. Szárítógépek

A háztartási ruhaszárító gép a kimosott ruhanemű egyszerű és gyors szárítására szolgál. A készülék forgódobos rendszerű, a vízszintestengely-elrendezésű dobot és a szárító ventilátort egy aszinkronmotor hajtja. A ruha szárítása felmelegített levegő segítségével történik, melyet a ventilátor a dobban lévő ruhán átfúj. A kifúvott, vízpárával telített meleg levegő távozása szerint 3 csoportot különböztetünk meg:

– A meleg, párás levegő vagy a környezetbe távozik, vagy egy csövön keresztül a külső térbe – ilyen készülékeknél ki kell alakítani egy levegőelvezető rendszert a külső tér felé.

– A meleg, párás levegőt egy vízkondenzátor lecsapatja, és ez a lecsapatást végző hideg vízzel együtt a lefolyóba távozik. A gépet be kell kötni a normál vízhálózatba, ahonnét a lecsapatáshoz szükséges hűtővizet nyeri és be kell kötni a lefolyóba, ahová a lecsapatott víz távozik.

– Légkondenzátoros páralecsapatási rendszer. A gép két ventilátorrendszerrel van felszerelve, az egyik a meleg levegőt fújja át a szárítandó ruhán, a másik a kondenzátort hűti hideg levegővel. A lecsapódó pára a gép aljában egy tartályba kerül, ahonnét egy vízszivattyú egy tárolótartályba szivattyúzza, amit minden szárítás után egyszerűen ki kell üríteni.

A gépi szárítás előnye a hagyományos, szabadban történő szárítással szemben, hogy míg a szabadban száradó ruhában a párolgás után visszamaradó sók, ásványi anyagok stb. megszilárdulásával a ruha kemény marad, addig a gépi szárításnál, ahol a ruha a forgó dobban egy állandó reverzáló mozgásnak van kitéve, sokkal puhább, lágyabb lesz. A ruha szárítási foka szerint 3 fokozatot különböztetünk meg:

– Szekrényszáraz ruha: a szárítás után a ruhát azonnal el lehet rakni.

– Vasalási nedves ruha: a vasalást igénylő ruhákban annyi nedvesség marad, ami a vasaláshoz szükséges.

– Mángorlási nedves ruha: a mángorlást igénylő ruhákban annyi nedvesség marad, ami a mángorláshoz szükséges.

Az 5.18. ábrán láthatóan a „4” beáramló levegő, amit a ventilátor szívó oldala beszív, nyomó oldala pedig átfúj a fűtőtesten (1), ott felmelegszik és beáramlik a dobba. A dobban a felmelegedett levegő nedvességet vesz fel a nyirkos ruhából. Átáramlik az ide elhelyezett szűrőn, ahol a ruhából távozó szöszök fennakadnak, majd a kifúvó rendszeren a szabad térbe vagy az ide szerelt kivezető csövön a külső térbe távozik. A gép szerkezeti elemei:

5.18. ábra - Légkifúvással működő szárítógép 1. fűtőtest, 2. ventilátor, 3. szárítódob, 4. beáramló hideg levegő, 5. kiáramló párás levegő, 6. szűrő

Légkifúvással működő szárítógép 1. fűtőtest, 2. ventilátor, 3. szárítódob, 4. beáramló hideg levegő, 5. kiáramló párás levegő, 6. szűrő


Ventilátor és meghajtómotor feladatra egy 2 vagy 4 pólusú aszinkronmotort használnak, melynek mindkét tengelyvégét kivezették. Az egyik tengelyvégre rögzítik a ventilátor járókerekét, a másikra a dob meghajtó rendszerének ékszíjtárcsáját. A dobot általában lapos, több-bordás PolyV ékszíjjal hajtják meg egy szíjfeszítő közbeiktatásával közvetlenül a dob palástján, tehát a dobon lévő ékszíjtárcsa nélkül.

Fűtőelem. A levegő felmelegítésére szolgáló fűtőtest úgy van kialakítva, hogy valamilyen ellenálláshuzalból kialakított szabad fűtőtest porcelánszigetelőkre van felfüggesztve, ezáltal a levegő szabadon átáramolhat rajta. Átlagos teljesítményfelvétele 2–3 kW, ami általában megosztottan van kialakítva, hogy a teljesítmény csökkenthető legyen. A fűtőtestet felizzás elleni védelemmel szerelték fel, mely akkor lép működésbe, ha a ventilátor meghibásodás miatt megáll és nincs hűtő légáramlat.

A szárítódob a szárítógép legfontosabb alkatrésze. Ez fogadja magába a 4–5 kg szárítandó ruhát. Szárítás alatti fordulatszáma kb. 50/min. Anyaga rozsdamentes acél, ritkán műanyag. A forgás központossága miatt elöl és hátul csapágyazni kell, ugyanakkor elöl egy nagy nyílást nyitva kell hagyni, ahol a szárítandó ruhát betesszük. Ezért a dob hátsó fele általában a középpontban csapágyazva van, az első fele egy kb. 30–35 cm-es nyílás körül görgőkön forog. A normál szárítógép palástjának külső mérete 60 cm széles, 60 cm mély és 85 cm magas. A dobot úgy alakítják ki, hogy e befoglaló méretet minél jobban kihasználja, ezért a dob átmérője kb. 58 cm, mélysége szintén 58 cm. Ebből adódóan a dob térfogata kb. 150 l is lehet. Ez azért szükséges, mert minél nagyobb térben történik a szárítás, annál inkább ki tudjuk zárni az esetleges nem kívánt gyűrődéseket.

A szárítási program vezérlését, mint az automata mosógépben, egy programkapcsoló végzi. A legegyszerűbb szárítógépekben e programkapcsoló szerepét egy egyszerű időkapcsoló látja el. Az időkapcsoló felhúzásával (max. 120 min) a szárítóprogram kezdetét veszi, tehát a ventilátor működni kezd, egyben a dobot is forgatja, fűteni kezd a fűtőtest. A szárítási idő leteltével az utolsó 10 percben a fűtés kikapcsol, ezáltal a ruha lehűl és kevésbé hajlamos a gyűrődésre. Bonyolultabb gépeknél a szárítási program közben a dob forgási irányát időnként megváltoztatják egy rövid időre, ez szintén a gyűrődés elkerülését szolgálja.

A drágább gépeknél a programvezérlést felszerelik egy elektronikus nedvességmérő szerkezettel, mely feleslegessé teszi az időkapcsolót, így a gép automatikusan megáll, ha a kívánt szárazsági fokot elérte. Természetesen minden készüléket felszerelnek szárításihőmérséklet-választó kapcsolóval, ami az éppen szárított ruhának leginkább megfelelő (45 °C vagy 65 °C).

Kondenzációs szárítógép

A kondenzációs szárítógép a légkifúvásos szárítógép továbbfejlesztett változata (5.19. ábra). Az ilyen szárítógéphez nem kell párás levegőt elvezető csövet alkalmazni.

5.19. ábra - A légkondenzációs szárító működési elve 1. fűtés, 2. szárító levegő ventilátor, 3. kondenzátor hűtő levegő ventilátor, 4. szárító légáramlat, 5. kondenzátor hűtő légáramlat, 6. szárítódob, 7. kondenzátor víztartályürítő pumpa, 8. hőcserélő, 9. felső víztartály

A légkondenzációs szárító működési elve 1. fűtés, 2. szárító levegő ventilátor, 3. kondenzátor hűtő levegő ventilátor, 4. szárító légáramlat, 5. kondenzátor hűtő légáramlat, 6. szárítódob, 7. kondenzátor víztartályürítő pumpa, 8. hőcserélő, 9. felső víztartály


Az ábrán látható kondenzációs szárítógép működési elvének lényege egy beépített hőcserélő, valamint 2 db ventilátor. Az egyik ventilátor az előzőekben ismertetettek szerint a meleg levegőt befújja a dobtérbe, ahonnét a szűrőn keresztül kilép a párás levegő és áthalad egy hőcserélőn. A hőcserélő túlsó oldalát egy hűtőventilátor hűti, ezáltal a hideg felületű hőcserélő lemezen a meleg, párás, szárítótérből kilépő levegő lecsapódik és vízelvezető csatornákon keresztül egy alsó víz tároló térbe gyűlik össze. Ebből a térből a tartályürítő pumpa a felső víztartályba nyomja a vizet, mely onnan a szárítási folyamat végeztével összegyűlve egyszerűen kiönthető.

A légkifúvással működő szárítógépeknél ismertetett elemek kibővülnek a következőkkel:

A hőcserélő egy saválló, hullámos felületűre hajtogatott lemezből álló doboz, amely karbantartáskor a gép alsó részéből egyszerűen kiemelhető és tisztítható. A kondenzátordoboz egyik oldalán a nedves, párás levegő áramlik, ez az oldal felmelegszik, a másik oldalon a hűtőventilátor hideg levegőt fúj rá, ezért a párás levegő lecsapódik és a kialakított csatornákon az alsó víztartályba folyik.

A hőcserélőn lecsapódó víz kondenzvíztartályba folyik, amely a szárítógép aljában helyezkedik el. Innen a beépített elektromos szivattyú a felső víztartályba pumpálja. A program végeztével a felső víztartály kihúzható és kiürítendő. Olyan gépeknél, amelyek a lefolyó közelében üzemelnek vagy automata mosógép felett vannak elhelyezve (toronykialakítás) lehetőség van arra, hogy az elektromos szivattyú a kondenzvizet egyenesen a lefolyóba ürítse.

A kondenzációs szárító úgy van kialakítva, hogy általában egyetlen üzemi kondenzátoros aszinkronmotor 3 funkciót lát el. A tengely egyik végére a kondenzátort hűtő ventilátor járókerekét szerelték fel, valamint a dobot meghajtó ékszíjtárcsát. A tengely másik végére pedig a szárító ventilátor járókerekét. A program úgy vezérli a motort, hogy bizonyos ciklusonként, kb. 2–3 percenként, egy rövid irányváltó szakaszt iktat be (a ruha átrendezése miatt). E szakasz alatt a ventilátorok természetesen ellenkező irányba forognak, de ennek a rövid időtartam miatt (5–10 s) nincs jelentősége.

A szárítógépekben egy szűrő szita található, amely a szárítás során keletkező szöszöket gyűjti össze. Minden szárítás után ki kell tisztítani! Igen eltömődött szűrők a készülék tönkremenetelét, esetleg kigyulladását okozhatják. A légkondenzátoros készülékeknél minden szárítás után ki kell üríteni a vízgyűjtő tartályt és kb. félévente kivenni a kondenzátort, majd alaposan megtisztítani. Háziasszonyok körében elterjedt nézet, hogy a kondenzátoros gépek víztartályában desztillált víz keletkezik, és ezt pl. gőzölős vasalók működtetésére használják. Ez a víz rendkívül sok lerakódott szennyezést tartalmaz, ami a vasalókat eltömíti.

5.2.2.5. Centrifugák

A háztartási centrifugák a hagyományos mosógéppel vagy kézzel mosott ruhák víztelenítésére szolgálnak. Egyszeri töltetre 1–3 kg ruha helyezhető el bennük. Működési elvük és felépítésük az 5.20. ábrán tanulmányozható.

5.20. ábra - Függőleges tengelyű centrifuga felépítési vázlata 1. motor, 2. felfüggesztő gumi (gumibaba), 3. kifolyó, 4. vízterelő, 5. dobrögzítő, 6. kicsapató üst, 7. palást, 8. fékdob, 9. fékkar, 10. tartólap, 11. fékhuzal, 12. lábpedál, 13. szívóláb

Függőleges tengelyű centrifuga felépítési vázlata 1. motor, 2. felfüggesztő gumi (gumibaba), 3. kifolyó, 4. vízterelő, 5. dobrögzítő, 6. kicsapató üst, 7. palást, 8. fékdob, 9. fékkar, 10. tartólap, 11. fékhuzal, 12. lábpedál, 13. szívóláb


A vázlaton látható, hogy a centrifuga belső terét a tartólap lényegében 2 részre osztja. A felső részben helyezkedik el a forgó dob, az alsó részben pedig a motor. A tartólap középen nyitott. Ezen a nyíláson át kapcsolják össze a forgódobot a motorral. Megfigyelhető, hogy a motort, ami egy egységet képez a kicsapatóüsttel, 3 db gumibabával függesztették fel a tartólapra. Ezáltal rugalmasan el tud mozdulni az egység, így a centrifugálási kiegyenlítettlenségeket rugalmasan felveszi. A forgó egységet egy fékdobbal és egy fékkarral látták el, melyet egy bowden segítségével, jelen esetben lábpedállal meghúzva lehet fékezni ha a centrifuga motorja leállt.

A centrifugát általában egyfázisú üzemi kondenzátoros, 1400–2700 fordulatszámú motorral szerelik fel. A centrifuga kialakítása lehetővé teszi a kettős szigetelés megvalósítását, ezért az ilyen centrifugát földelni nem szabad.

5.2.2.6. Biztonságtechnika, karbantartás

A háztartási mosógépek, centrifugák, szárítógépek egy családba tartoznak, ezért biztonságtechnikai, üzemeltetési és karbantartási, ergonómiai és környezetvédelmi szempontból együtt tárgyalhatók.

A készülékek érintésvédelmi szempontból, attól függően, hogy van-e bennük villamos fűtőtest, I. vagy II. érintésvédelmi osztályba tartoznak (MSZ 172). Ennek megfelelően a I. érintésvédelmi osztályú készülékeket kettős szigeteléssel látják el, így ezeket földelni nem szabad. A II. érintésvédelmi osztályú készülékeket viszont csak védő földeléssel ellátott hálózatról szabad működtetni, földelés nélkül használatuk életveszélyes. Az érintésvédelem további jellemzői a vonatkozó szabványban megtalálhatók.

A további követelmények a készülék kialakításáról és egyéb biztonsági szempontokról az MSZ 161, MSZ 20810 szabványokban találhatók meg.

Általánosságban ügyelni kell a készülékek csatlakozó zsinórjának sérülésmentességére. A készülékek burkolatát megbontani feszültség alatt tilos. A készülékeken javítást csak az erre kiképzett szakember végezhet. A javítás után kötelező a szabványban előírt biztonságtechnikai vizsgálatok elvégzése.

5.2.3. Ipari mosodák gépei és berendezései

Ebbe a csoportba tartozik minden olyan gép és berendezés, amely a tisztításra átvett szennyes textília jelölésétől a szekrénykész állapot eléréséig szükséges technológiai folyamatban részt vesz.

5.2.3.1. Fehérneműk megjelölése

A mosodának biztosítania kell, hogy a megrendelő a mosás után feltétlenül az általa tisztításra átadott textíliát kapja vissza. Ezért a mosandó árunak vagy a tulajdonosa által jelöltnek kell lennie, vagy a mosodában kell azt jellel ellátni. Az idők folyamán az azonosítást szolgáló jelölésnek több módszere alakult ki: (látható, láthatatlan) örök vagy eseti jelölés, valamint ezek változatai. Mosásnál a legelterjedtebb a szalaggal vagy emblémával való jelölés. Az előbbit az egy megrendelőnél egy tételhez tartozó textíliáknál alkalmazzák. Az utóbbival általában a közületi textíliákat jelölik, de az emblémázás külön szolgáltatásként, például reklámcélra is megrendelhető. Vegytisztításban a gépi jelölés kevésbé terjedt el. Itt többnyire előre nyomott textil- vagy vegyszerálló papírszalagot erősítenek a termékre, melyre az adatokat vegyszerálló tintával vannak írják.

A megjelölések alapkövetelménye:

– mosás-, ill. vegyszerállóság,

– megfelelő tapadás, hogy a jel kezelés közben ne essen le,

– rendeltetése betöltése után – az embléma kivételével – a termék sérülése nélkül eltávolítható legyen.

Európában egy jelölési rendszer terjedt el, az angol Polymark rendszerű. Hasonló elven és hasonló géppel működő jelölési rendszert használtak a volt NDK-ban is. Az ott gyártott gépekből néhány még van ma is használatban.

A rendszer működési elve a következő:

Az állványra szerelt, félautomatikusan működő gép a ráhelyezett jelölőszalagról levágott 15 mm hosszú csíkot a betű- és számhenger alá tolja, majd a nyomólap felemelkedésével a festékszalagra és a betűnyomó hengerhez nyomódik. Az újra felszabaduló szalagot a lefogókar átvezeti az oldószer-permetező fejen a gumiüllő fölé, mely az előzetesen ráhelyezett textíliát a szalagcsíkkal együtt a fűtött tönkhöz nyomja. A rögzített szalag a kezelések során nem esik le, de rendeltetését betöltve a textíliáról könnyen eltávolítható. A jelet adó két betű és 3 szám, valamint a 12 db különböző színű szalag a jelölés nagyszámú variációjára ad lehetőséget. A géphez számlálóberendezés is kapcsolható, mely növeli a gép jelölési kapacitását. Jelölési teljesítménye: 14 db jel/min.

5.2.3.2. Mosógépek

A szennyezett textíliák mosással történő tisztítására a forgódobos mosógép valamelyik változata alkalmazható. Kapacitásuk, illetve méretük szerint a mosógépek lehetnek ipari vagy háztartási célra kialakított kivitelűek. A háztartási gépek max. 3–5 kg egyszeri töltet feldolgozására alkalmas, különböző automatizáltsági fokú berendezések. (A töltettömeg légszáraz állapotú textíliára vonatkozik.) A háztartási gépek állandó üzemű használatra nem alkalmasak, ezért ipari célú felhasználásra nem valók.

Az ipari célra használható mosógépek olyan, 6 kg töltet fölötti berendezések, amelyek konstrukciójukból következően állandó üzemű használatra is alkalmasak. Ezeket a gépeket általában 10–300 kg egyszeri töltetkapacitás nagyságrenddel gyártják.

Az ipari mosógépek szerkezeti kialakításuk szerint 3 csoportba oszthatók:

– egyedi (hagyományos) mosógépek,

– mosó-facsaró gépek (mosó-centrifugák),

– folyamatos mosógépek.

Kiviteli formájuk szerint a mosógépek felosztása a következő:

Szakaszosan üzemelő mosó- és mosó-facsaró gépek

Kiviteli alakjuk szempontjából ebbe a csoportba tartozik az összes hagyományos gép, valamint a mosó-facsaró gépek minden változata. Az 5.21. ábrán bemutatott változatok közül csupán azokkal a géptípusokkal foglalkozunk, amelyek a gyakorlatban elterjedtek. Ezek a gépek:

– szabadon álló mosó- és mosó-facsaró gépek,

– egyik oldalon elfalazott mosó- és mosó-facsaró gépek.

5.21. ábra - Mosógépek kiviteli formái Egyedi mosógépek: a) egyoldalas, központi homlokkezelésű gép, b) egyoldalas, nem központi homlokkezelésű gép, c) egyoldalas, palástkezelésű gép, d) kétoldalas, központi homlokkezelésű gép, e) kétoldalas, nem központi homlokkezelésű gép, f) kétoldalas, nem központi palástkezelésű gép Gépcsoportok: g) körben elrendezett, homlokkezelésű, forgó gépcsoport, álló kezelő személyes, h) körben elrendezett, álló gépcsoport, körben járó kezelővel, i) egyenesvonalú sorbakapcsolt álló gépcsoport, körben járó kezelővel. Folyamatos mosógépek: j) kétdobos gép, k) egydobos gép, l) tengelyeikkel párhuzamosan sorbakapcsolt gép

Mosógépek kiviteli formái Egyedi mosógépek: a) egyoldalas, központi homlokkezelésű gép, b) egyoldalas, nem központi homlokkezelésű gép, c) egyoldalas, palástkezelésű gép, d) kétoldalas, központi homlokkezelésű gép, e) kétoldalas, nem központi homlokkezelésű gép, f) kétoldalas, nem központi palástkezelésű gép Gépcsoportok: g) körben elrendezett, homlokkezelésű, forgó gépcsoport, álló kezelő személyes, h) körben elrendezett, álló gépcsoport, körben járó kezelővel, i) egyenesvonalú sorbakapcsolt álló gépcsoport, körben járó kezelővel. Folyamatos mosógépek: j) kétdobos gép, k) egydobos gép, l) tengelyeikkel párhuzamosan sorbakapcsolt gép


Ezek a géptípusok egészségügyi vagy higiénikus kialakítású gépek.

Szakaszosan üzemelő, gépcsoportba kapcsolt mosó- és mosó-facsaró gépek

Ebbe a csoportba tartoznak a zárt egységben sorba kapcsolt gépek. Egyik változatuknál a gépcsoport áll és a gépkezelő a csoportot körbejárva kezeli a gépeket, vagyis a gépek töltése és ürítése gépenként más-más helyen történik.

A másik csoport az úgynevezett karusszel gépcsoport, melynél a sorba kapcsolt gépek – általában – körpályán mozognak, vagyis a gépek töltése és ürítése mindig azonos helyen megy végbe. (Forgó gépsor, álló kezelőhely.) Ez a rendszer ma már nincsen elterjedve Európában; inkább a még meglévő, üzemképes gépegységek vannak csak forgalomban.

Folyamatosan üzemelő mosógépek

Ebbe a csoportba a különböző mosógéprendszerek tartoznak. A folyamatos üzemű mosógép olyan gép, mely önállóan nem üzemel, mivel felépítése és működési elve alapján lehetőség van arra, hogy össze legyen kapcsolva más mosási technológiákat végző gépekkel is, munkaerő-megtakarítás és teljesítményfokozás érdekében.

A folyamatos üzemű mosógép felfogható több sorba kapcsolt, mindkét végén nyílással ellátott egyedi mosógépként, melynél a gép egyik végén (elején) belép a szenynyes textília, a másik végén pedig kilép a mosott, öblített, tiszta textília.

A kezelőajtók (töltő-ürítő nyílások) helyzete:

A folyamatos üzemű mosógépek kivételével megkülönböztethetők a mosógépek kezelőnyílásuk vagy -nyílásaik elhelyezése szerint is. Attól függően, hogy a textília gépbe rakása, ill. az abból történő kiszedésre szolgáló nyílás a gép külső dobjának melyik részén található, a gép lehet:

– homloktöltésű vagy

– palásttöltésű.

A homloktöltésű gépek csapágyazás szempontjából lehetnek:

– kétoldalt csapágyazottak, tengelycsonkokkal vagy átmenőtengellyel,

– egyoldalt csapágyazottak, tengelycsonkos megoldással.

Egyoldalt csapágyazott gépet általában kb. 40 kg egyszeri töltettömegig készítenek. A nagyobb gépek átmenőtengellyel és központi vagy excentrikus (tengelytől eltolt) kezelőnyílásokkal készülnek.

A palásttöltésű gépek csapágyazás szempontjából lehetnek:

– kétoldalt csapágyazottak, tengelycsonkokkal,

– kétoldalt csapágyazottak, átmenőtengellyel, tengely mentén osztott belső dob esetében.

A mosógépek csapágyazási módjai (5.22. ábra):

– Kétoldalt csapágyazott

5.22. ábra - Mosógépek csapágyazása a) kétoldalon csapágyazott, b) egyoldalon csapágyazott (konzolos csapágyazású), c) paláston csapágyazott (folyamatos mosógépek)

Mosógépek csapágyazása a) kétoldalon csapágyazott, b) egyoldalon csapágyazott (konzolos csapágyazású), c) paláston csapágyazott (folyamatos mosógépek)


Ebbe a csoportba tartoznak általában az átmenőtengelyű, nagy teljesítményű, osztott belső dobú gépek.

– Egyoldalt csapágyazottak

Ide sorolhatók a kisebb teljesítményű, homloktöltésű gépek (kb. 40 kg töltetig), valamint az ugyancsak kisebb teljesítményű, palást-homloktöltésű gépek.

– Paláston csapágyazott gépek

Ide tartoznak a folyamatos mosógépek, melyeknek dobhajtása evolvens lánccal vagy dörzshajtással került megoldásra.

Nagyobb kapacitású mosógépek (kb. 40 kg töltet felett) belső dobját részben technológiai, részben szilárdságtani szempontok miatt a dob tengelye, ill. kerülete mentén több részre osztják. Az ilyen gépeket osztottdobos gépnek nevezik.

5.2.3.3. Egyedi mosógépek

A mosodaipari gépgyártás kezdeti stádiumában kizárólag a hagyományos, egyedi mosógépek voltak forgalomban. Ezek a gépek kizárólag csak a mosás és öblítés technológiai folyamatainak elvégzésére voltak alkalmasak. A fejlettebb konstrukciók gőzfűtésű gépek voltak, de még a 40-es évek végén is üzemeltek kisebb mosodákban úgynevezett alátüzeléses gépek. Ezek a mosófürdőket a gép aljába épített, szilárd tüzelésű berendezéssel melegítették. Minden gép füstgázelvezetését kéménybe kellett kötni. Több gép esetén laposszíjhajtást alkalmaztak, valamint a dob alternáló forgásához mechanikus irányváltó berendezést. Felszereltségük igen egyszerű volt.

A fürdőszint jelzésére egy, a gép külső dobjához csatlakozó üvegcső szolgált. Teljesen kézi működtetésűek voltak. A korszerű berendezések már olyan – általában elektromechanikus – vezérlőberendezéssel voltak ellátva, mely kielégítette a modern technológiai követelményeket is mosástechnológiai vonatkozásban. Ezek a modern gépek igen nagy fejlődést jelentettek szerkezeti anyaguk megválasztása miatt is.

A korábbi gépek belső dobja általában vörösréz lemezből, külső dobjuk pedig horganyzott acéllemezből készült. Ezek a fémek nem voltak megfelelők a különböző mosástechnológiai anyagok alkalmazása miatt. Forradalmi változást jelentett az ausztenites acél alkalmazása a mosógépek mosólúggal érintkező elemeinél. Ez az anyag annyira bevált, hogy ma szinte kivétel nélkül minden gép belső és külső dobja ausztenites acélból készül. Mindezek ellenére egyedi mosógépeket a korszerű gépgyárak ma már nem is gyártanak, ezeket csupán a fejletlenebb műszaki szinten lévő vagy szegényebb országok használják még ma is. Üzemük gazdaságtalan a nagy mennyiségű vízfelhasználás, a technológiai válaszlehetőségek szűkössége és nem utolsósorban a magas fizikai munkaerőigény miatt.

5.2.3.4. Mosó-facsaró gépek

A mosó-facsaró gép olyan mosógép, mely a mosástechnológiai műveletek befejezése után – amennyiben automatikus vezérlésű a gép – emberi beavatkozás nélkül elvégzi a gépben lévő mosott textília részbeni víztelenítését is. A kis- és közepes kapacitású mosodákban ez a legnagyobb számban alkalmazott géptípus.

Ipari célra általában – sokféle nagyságrendben – 10–200 kg közötti egyszeri töltetű gépet gyártanak. Kialakítási formájuk is igen változatos. Az osztatlan belső dobú géptől a sugár- és tengelyirányban osztottig minden változatuk elterjedt.

A gépek merev rendszerűek, amikor a teljes mosóegység – a külső dob, belső dob és a hajtómű – a gépalaphoz csavarkötéssel rögzített. Lengő rendszerűek pedig azok a gépek, amelyeknek mosóegysége a hajtóművel együtt a gépalaphoz valamilyen rugórendszerrel kapcsolódik.

A korábbi években gyártott lengőrendszerű mosó-facsaró gépek általában 4 db hengeres nyomó csavarrugóra szerelt rendszerűek, vagy a külső dobtengellyel párhuzamosan, annak két oldalára szerelt húzó csavarrugókra függesztettek. Az acélrugókkal alátámasztott vagy azokra függesztett lengő rendszerű mosó-facsaró gépek után a mosógépgyártásban is egyre inkább alkalmazásra kerültek a légrugók. A légrugók szerkezeti kialakításuk, nagyfokú rugalmasságuk és viszonylag hosszú élettartamuk miatt terjedtek el a mosógépeknél. Általában egy- vagy kétgyűrűs légrugókat alkalmaznak, de a kétgyűrűs típus jobban elterjedt.

Elvi felépítése szempontjából, hogy egy mosó-facsaró gép milyen rendszerű, azt a belső dob töltetének nagyságrendje határozza meg. A gyakorlatban 20–30 kg egyszeri töltetű gépeknél nagyobbakat merev mosóegységgel nem gyártanak. Ennek két fő oka van:

– A merev mosóegységű gép a benne lévő textília kezdeti centrifugálási állapotában a száraz töltettömeg kb. 200%-ának megfelelő vízmennyiséget tartalmaz. A textília excentrikus elhelyezkedése a belső dobban a centrifugálás fázisában olyan nagy külpontos terhelést okozhatna, hogy a belső dobot vagy a dobtengely csapágyazását megengedhetetlen terhelés érné.

– A textília a centrifugálási fázisban mindenképpen inhomogén réteget képez, tehát külpontos terhelést okoz, a merev mosóegységű mosó-facsaró gép centrifugálási fordulatszáma, ezért a gép víztelenítési hatásfoka eléggé korlátozott.

Egy mosodában a mosott textília víztelenítésének legolcsóbb módja a mechanikus úton történő eljárás, vagyis a centrifugálás, ezért törekedni kell arra, hogy a mosó-facsaró gép végcentrifugálási fordulatszáma egy ésszerű határon belül minél nagyobb legyen. Más szóval a gép centrifugálási jelzőszáma minél nagyobb, annál jobb annak víztelenítési hatásfoka. A jelzőszám nagyságának határt szab a belső dob szerkezeti anyaga, konstrukciója, lényegében a gép ára. De nem utolsósorban befolyásolja a centrifugálási jelzőszámot az a tény is, hogy hiába bírna a gép egy nagyobb centrifugálási fordulatszámot, ha közben a textíliára ható centrifugálási erő oly mértékű lenne, ami a nedves textíliában maradandó vagy nagyon nehezen kivasalható töréseket okozna.

Az előzőek alapján a mosó-facsaró gépek maximális centrifugálási jelzőszáma 500 körüli értékű. A jelzőszámnak alsó határa gyakorlatilag nincsen. Vannak olyan gépek is, melyeknél a jelzőszám csak 80–100 körüli érték. Ez viszont azt jelenti, hogy a textília olyan állapotú, hogy a bennmaradt víz éppen hogy nem csöpög. Az ilyen nedvességtartalmú ruhát viszont pl. géppel vasalni nem lehet. Optimálisnak mondható víztelenítési hatás szempontjából az a mosó-facsaró gép, amelyiknek centrifugálási jelzőszáma 300–400 közötti értékű. Az igényesebb gépgyártók szinte kivétel nélkül 300–350 körüli jelzőszámú gépeket gyártanak.

A lengő felfüggesztésű mosó-facsaró gépek szerkezeti kialakítás szempontjából lehetnek:

– felső hajtóműves és

– alsó hajtóműves megoldásúak.

A gyakorlatban a felső hajtóműves gépek terjedtek el nagyobb mértékben. Ennek okai a következők:

Nagyobb teljesítményű gépeknél már olyan nagy a belső dob átmérője, hogy egy alsó hajtóműves megoldás esetén a kezelőajtó vagy -ajtók már olyan magasra kerülnének, hogy padozatszintről kezelhetetlenné vagy csak igen nehézkesen kezelhetővé válna a gép. Az alsó hajtóműves rendszernek van egy olyan általános hátránya is, hogy a gépből esetleg kiömlő víz a külső dob alatt vagy mellett elhelyezett villamos berendezésre vagy villanymotorra folyik, ill. csepeg. Ez igen gondos víz elleni villamos szigetelést igényel, ami drágítja a gépet.

Előnye viszont az alsó hajtóműves megoldásnak, hogy a belső dob forgástengelye alatt elhelyezett hajtómű tömege a lengő tömeg súlypontját alacsonyabbra teszi, mint egy felső hajtóműves gép esetében lehetséges.

A felső hajtóműves gép stabilitásának javítása érdekében a gép oldallapjait vastag acéllemezből készítik, esetleg a külső dob aljára nagy tömegű ellensúlyokat szerelnek. Igaz, hogy ezzel a gép tömege nagyobb lesz, viszont lengéstanilag stabil gép és magasabb centrifugálási fordulatszám érhető el, ami a gép műszaki, technológiai színvonalát jelentősen emeli.

A mosó-facsaró gépek egyik legfontosabb jellemzője, hogy a gép belső dobjához milyen fordulatszámok tartoznak. Ameddig egy hagyományos mosógép belső dobja a technológiai folyamat teljes ideje alatt egyféle fordulatszámmal, a mosáshoz szükséges alternáló mozgást végző mosási fordulatszámmal forog, addig a mosó-facsaró géphez egy fordulatszám-sorozat tartozik. Egyszerű szerkezeti felépítésű kisebb gépeknél ez a fordulatszám-sorozat:

– a mosási és

– a centrifugálási fordulatszám vagy

– a mosási,

– az előcentrifugálási és

– a végcentrifugálási fordulatszám.

Az egyes fordulatszámok értelmezése:

– A mosási fordulatszám természetesen a belső dobnak az az alternáló mozgást végző fordulatszáma, amely a mosási folyamat elvégzéséhez szükséges.

– A terítési fordulatszám az a – mosásinál nagyobb – fordulatszám, amely a textíliát a belső dob palástjára teríti és az egyirányú forgás következtében a textíliában lévő víz egy kis hányada a centrifugális erő hatására a belső dob perforációján keresztül a külső dobba, ill. a leeresztőszelepen át a csatornába kerül.

– Az előcentrifugálási fordulatszám az a – terítési fordulatszámnál nagyobb, de azzal azonos értelmű – fordulatszám, amely a textíliában lévő víz egy részét eltávolítja, azért, hogy a következő, a végcentrifugálási fordulatszám eléréséhez minél kisebb hajtóenergiára legyen szükség.

– A végcentrifugálási fordulatszám az a fordulatszám, melyen a centrifugálás befejező szakasza végbemegy.

– A fellazítási fordulatszám az a – mosásival megegyező – fordulatszám, amelynek célja, hogy a centrifugálási folyamat alatt a belső dob palástján gyűrűként összetömörödött textília a dob palástjáról lehulljon és laza állapotba kerüljön a gépből történő kiszedés megkönnyítése céljából.

– A dobbeállítási fordulatszám olyan – a mosásinál lényegesen alacsonyabb (1–2/min) – fordulatszám, amely azt biztosítja, hogy többrekeszes gép esetében a belső dob kezelőajtaja automatikusan a külső dob ajtajának megfelelő helyzetben álljon meg, a textília kiszedése, ill. berakása céljából. Automatikus dobbeállító szerkezetet nem minden gépen alkalmaznak. Amelyek nem rendelkeznek ilyennel, azoknál a gépeknél a belső dob ajtóit kétkezes indítóberendezéssel lehet helyzetbe állítani. Ilyen gépnél a dobbeállítást a mosómotor végzi, szemben az automatikus dobbeállító szerkezettel ellátott gépeken lévő dobbeállító motorral.

A különböző típusú mosó-facsaró gépek természetesen azonos belső dobátmérő esetén sem forognak mosásnál és terítésnél azonos fordulatszámmal, de van egy optimális, szokásos értékük, melyet általában a centrifugálási jelzőszámmal lehet jellemezni. Ezek a jellemző fordulatszámokhoz tartozó jelzőszámú értékek („g”-faktor, ill. az MSZ szerinti centrifugálási jelzőszám). Átlagos értékeit a 10–40 kg töltetű gépeknél az 5.8. táblázat mutatja. A táblázatban megadott adatok átlagértékek. A gyakorlatban a centrifugálási adatoknál ettől eltérés lehet.

5.8. táblázat - Mosó-facsaró gépek jelzőszáma

Művelet

Jelzőszám

Mosás

0,8–1,0

Terítés

1,8–2,4

Előcentrifugálás

80–120

Végcentrifugálás

280–500


A mosómotor és a belső dob nagy fordulatszám-különbsége miatt előfordulhat olyan nagy fordulatszámú visszahajtás, ami káros lehet a mosómotor csapágyazására vagy a forgórészre. Ilyen esetekben a két hajtómotor közé tengelykapcsolót kell iktatni, mely kiküszöböli a centrifugálási fázisban a mosómotor forgórészének terheletlen, de megengedhetetlenül nagy fordulatszámmal való forgását, ill. az abból adódható hibákat.

A közvetlen, kétszer kétmotoros hajtást általában kb. 40 kg egyszeri töltettömegű gépekig alkalmazzák. Az ennél nagyobb teljesítményű gépeknél már pneumatikus vagy elektromágneses tengelykapcsolót építenek be a mosó- és centrifugáló motorok közé.

Az olyan kis kapacitású mosodákban, ahol csak néhány (5–7) kg töltetű mosó-facsaró gépet alkalmaznak és takarékoskodni kívánnak a személyzettel, a normál kialakítású mosó-facsaró gépek helyett „érmebedobós” gépeket alkalmaznak. Ezek lényegében a normál gépekkel azonos kialakításúak, csupán a működtetésük egy arra a célra kialakított érme vagy valamilyen pénzérme felhasználásával lehetséges. Az alkalmazni kívánt technológiai program az érme gépbe helyezése után kiválasztható és a gép az érme darabszámával vagy értékével arányos ideig üzemeltethető. Érmeautomatika szerelhető szárítógépre, kalanderre és esetleg egyéb kikészítőgépre is. Olyan gyógyintézményekben – kórházakban, klinikákban – ahol előfordulhat fertőzött textília is, csak ezek mosására alkalmas gépeket szabad használni, ill. a higiéniai előírásoknak megfelelően kialakított mosodát szabad létesíteni.

Az úgynevezett higiénikus kialakítású mosógép általánostól való eltérése abban áll, hogy a külső és belső dobja két ellentétes oldalon kell legyen ellátva kezelőajtóval, és a kétoldali ajtók egymástól fallal legyenek elválaszthatók.

Lényegében ez azt jelenti, hogy a higiénikus mosógép kezelőoldala két részre osztott, egy szennyesoldali berakó és egy tisztaoldali kiszedő részre. A két részre osztott mosógépet a mosoda szennyes oldalt tiszta oldaltól elválasztó fala közé kell beépíteni. Egy ilyen higiénikus kialakítású, homlok-homlok kezelésű gépet mutat válaszfalba építve az 5.23. ábra.

5.23. ábra - Higiénikus kialakítású, kétoldalon csapágyazott mosó-facsaró gép 1. szennyesberakó oldal, 2. tisztatextília-ürítő oldal

Higiénikus kialakítású, kétoldalon csapágyazott mosó-facsaró gép 1. szennyesberakó oldal, 2. tisztatextília-ürítő oldal


A mosó-facsaró gépek belső dobjának és dobtengelyének kapcsolata a gép konstrukciójától és kapacitásától függ. Az általában ipari jellegű gépek kb. 40 kg töltetig egyoldalon csapágyazott, homloktöltésű gépek, melyeknél a belső dob a tengelyre hegesztett vagy csavarozott kialakítású. Csapágyazásuk kis gépeknél 2 db mélyhornyú golyóscsapággyal, nagyobbaknál kúpgörgős csapágypárral vagy hordógörgős csapágyakkal van megoldva.

Egy tengelycsonkra hegesztett belső dobú, homloktöltésű gép csapágyazását mutatja az 5.24. ábra. A belső dob merevítését a két csonkakúpból szembefordított és egymáshoz hegesztett dobfenék biztosítja. Ez a megoldás természetesen csak kisebb (10–15 kg) kapacitású gépnél alkalmazható. A csapágyház kialakítása olyan, hogy a dob felőli tengelytömítés esetleges sérülése esetén a csapágyházba jutó víz a vízelvezető csonkon kifolyik. E csonk rendszeres ellenőrzése (víz megjelenése) támpontot ad a tengelytömítés állapotára, tehát gondos ellenőrzés esetén nem fordulhat elő a csapágy tönkremenetele vízbeáramlás miatt, ha a tömítést időben kicserélik.

5.24. ábra - Egyoldalon csapágyazott homloktöltésű gép belső dob csapágyazása 1. tengelycsonk, 2. belsődob-fenék, 3. külső csapágy, 4. belső csapágy, 5. csapágyház, 6. külsődob-fenék, 7. hajtott ékszíjtárcsa, 8. víz oldali tömítés

Egyoldalon csapágyazott homloktöltésű gép belső dob csapágyazása 1. tengelycsonk, 2. belsődob-fenék, 3. külső csapágy, 4. belső csapágy, 5. csapágyház, 6. külsődob-fenék, 7. hajtott ékszíjtárcsa, 8. víz oldali tömítés


A 40–50 kg töltetű gépeket ritkán készítik egyoldalon csapágyazott dobbal. Mivel a nagyobb teljesítményű gépek általában osztott dobúak, nem jelent gondot a kétoldalon csapágyazott kialakítás. A kétoldalon csapágyazott, osztott belső dobú, átmenőtengelyes csapágyazás hajtóoldali részét mutatja az 5.25. ábra.

5.25. ábra - Kétoldalon csapágyazott átmenőtengelyes mosó-facsaró gép hajtó oldali csapágyazása 1. tengelyre hegesztett belső dob, 2. külsődob-fenék, 3. külsődob-borítás (ausztenites acéllemez), 4. dobtengely tömítés, 5. hajtott ékszíjtárcsa a fékdobbal, 6. hajtóoldali csapágy

Kétoldalon csapágyazott átmenőtengelyes mosó-facsaró gép hajtó oldali csapágyazása 1. tengelyre hegesztett belső dob, 2. külsődob-fenék, 3. külsődob-borítás (ausztenites acéllemez), 4. dobtengely tömítés, 5. hajtott ékszíjtárcsa a fékdobbal, 6. hajtóoldali csapágy


A belső dob a tengelyre van hegesztve, kétoldali merevítővel. A külső dob és a különálló csapágyház között háromszoros tömítés akadályozza meg az üstből a víz kifolyását. A csapágyház függetlenül szerelt és tömített, így teljesen védve van a víz behatolásától.

Az 5.26. ábrán a gép hajtóoldallal ellentétes oldali csapágyazása látható. A megoldás teljesen azonos – a hajtott ékszíjtárcsa és a fékdob kivételével – a hajtóoldali csapágyazással. Igen megbízható tömítési megoldású az 5.27. ábra szerint csapágyazott, átmenőtengelyes, 120 kg-os mosó-facsaró gép dobtengelye. A csapágyház és a külső dob között háromszoros tömítőrendszer van kialakítva. Az átmenőtengelyes csapágyazású mosógép belső dobjának hajtóoldali csapágyazásánál a vízoldali részen nemezgyűrű, simmering- és labirinttömítés, a csapágyház külső oldalán ugyancsak rugós tömítőgyűrű szolgál a csapágyház belső részének, ill. a csapágynak a védelmére.

5.26. ábra - Kétoldalon csapágyazott palásttöltésű mosó-facsaró gép csapágyazása 1. belsődob-tengely, 2. belsődob-fenék, 3. külső dob fenék, 4. külsődob-borítás, 5. csapágyház

Kétoldalon csapágyazott palásttöltésű mosó-facsaró gép csapágyazása 1. belsődob-tengely, 2. belsődob-fenék, 3. külső dob fenék, 4. külsődob-borítás, 5. csapágyház


5.27. ábra - Átmenő tengelyű belső dob csapágyazása 1. belső dob tengely, 2. tengelyre hegesztett belső dob, 3. csapágy, 4–5. labirinttömítések, 6. csapágyház, 7. rugós tömítőgyűrű, 8. nemeztömítés

Átmenő tengelyű belső dob csapágyazása 1. belső dob tengely, 2. tengelyre hegesztett belső dob, 3. csapágy, 4–5. labirinttömítések, 6. csapágyház, 7. rugós tömítőgyűrű, 8. nemeztömítés


A mosógépeknél az egyik komoly baleseti veszélyforrás az esetleg előforduló forrázás. A főmosási és a forró öblítési technológiai folyamat alatt a gépben lévő mosó- vagy öblítőfürdő hőmérséklete a 80–90 °C-ot is elérheti. Higiénikus technológiáknál a max. fürdőhőmérséklet 95 °C. A forró víz forrázást okozó baleseti veszélyének elkerülése érdekében ezért a gépnek olyan szerkezeti kialakításúnak kell lennie, ami megakadályozza üzem közben a gép kezelőajtajának kinyitását. Az ajtó kinyitásából adódható forrázásveszély nagyobb a homlokkezelésű gépeknél, mint a palástkezelésűeknél.

A homlokajtós gép kezelőajtajának alsó pontja alacsonyabban van a gépben lévő vízszintnél, tehát nyitáskor kiömlik egy bizonyos mennyiségű víz, mely az ajtót nyitó személyre jutva igen súlyos forrázási sérülést okozhat.

Az egyszerűbb, kis teljesítményű gépeknél (10 kg töltet alatt) a gyártók olyan ajtóbiztonsági berendezést alkalmaznak, amely egy, az ajtó által működtetett végálláskapcsoló segítségével az ajtó nyitásakor kikapcsolja a meghajtómotort, tehát megszűnik a dob forgása, és kinyitja a leeresztőszelepet, vagyis a dobban lévő vízszint viszonylag gyorsan olyan mértékben csökken, hogy a forró víz már nem tud átbukni az ajtónyílás alján. Bár több cég gyárt ilyen gépet, biztonságtechnikai szempontból nem fogadható el. Ilyen reteszelés nélküli ajtózár látható az 5.28. ábrán.

5.28. ábra - Homlokajtós mosó-facsaró gép kezelőajtó zárszerkezete 1. belső dob homloklapja, 2. külső dob, 3. kezelőajtó, 4. ajtótömítés, 5. ajtóüveg, 6. zárónyelv, 7. ütköző, 8. kilincs, 9. csapágy, 10. rögzítőcsavar

Homlokajtós mosó-facsaró gép kezelőajtó zárszerkezete 1. belső dob homloklapja, 2. külső dob, 3. kezelőajtó, 4. ajtótömítés, 5. ajtóüveg, 6. zárónyelv, 7. ütköző, 8. kilincs, 9. csapágy, 10. rögzítőcsavar


A megfelelő biztonságot nyújtó ajtóreteszelő berendezés egy zárt ajtóállapotot érzékelő kapcsolóból, valamint az ajtózár nyitását reteszelő kapcsolóból áll. Az ajtózárat reteszelő kapcsoló csak akkor adhat impulzust az ajtózár nyitásához, ha a víz kifolyt a gépből vagy nagyon alacsony szintre csökkent, továbbá a belső dob nem forog. A belső dob álló helyzetét az úgynevezett nullforgás-érzékelő jelzi, ill. ez ad további parancsot az ajtó nyitásának engedélyezésére.

Palástkezelésű gépeknél, ahol mindig van a külső és belső dobhoz is ajtó, ez az ajtóbiztonsági berendezés természetesen a külső dob ajtajára vagy ajtóira van szerelve, vagyis annak nyitását gátolja meg a dob forgása közben.

Homloktöltésű gép belsődob-ajtózárjának egy kiviteli formáját szemlélteti az 5.29. ábra. A (6) ajtónyitó kar a belső ajtóra van szerelve. A (4) zárókar a (7) és (8) vezetékben elmozdulva, ill. annak kúpos vége a (3) hüvelybe csúszva reteszeli a csukott ajtót. A biztos zárást az (5) rugó hozza létre, mivel az az ajtóra hegesztett (7) támasznak nyomódó rugó a (3) hüvelybe nyomva tartja a (4) csapot. A zár kireteszelése, ill. az ajtó nyitása a (6) kar jobbra húzásával oldható meg.

5.29. ábra - Palásttöltésű gép belsődob-ajtózár 1. belsődob-fenék, 2. ajtólap, 3. zárnyelvfészek, 4. zárórúd, 5. zárórúd rugó, 6. zárókar, 7. zárórúdvezeték, 8. elsőzárórúd-vezeték

Palásttöltésű gép belsődob-ajtózár 1. belsődob-fenék, 2. ajtólap, 3. zárnyelvfészek, 4. zárórúd, 5. zárórúd rugó, 6. zárókar, 7. zárórúdvezeték, 8. elsőzárórúd-vezeték


A belső dob ajtóira jelet adó vagy jelet átvivő elemet szerelni igen nehézkes és nagyon drága lenne, a belső ajtók zárszerkezete mindig olyan, hogy annak biztos zárásáról vizuálisan kell meggyőződni a külső ajtó bezárása előtt. Ellenkező esetben a belső ajtó nyitva hagyása vagy kinyílása a dob forgása közben a gép komoly károsodásával járna.

Az 5.30. ábra az előző ábrán szemléltetett belső ajtóhoz tartozó külső ajtó zárt állapotát érzékelő biztonsági kapcsolót mutatja be. Indirekt működésű külső ajtóreteszelési megoldást mutat az 5.31. ábra.

5.30. ábra - Külső ajtó biztonsági kapcsoló 1. külső ajtó, 2. külső dob, 3. kapcsolócsap, 4. végálláskapcsoló

Külső ajtó biztonsági kapcsoló 1. külső ajtó, 2. külső dob, 3. kapcsolócsap, 4. végálláskapcsoló


5.31. ábra - Külsődob-ajtóreteszelés 1. ajtónyelv, 2. álló, reteszelő nyelv, 3. munkahenger, 4. reteszelő nyelv rugója

Külsődob-ajtóreteszelés 1. ajtónyelv, 2. álló, reteszelő nyelv, 3. munkahenger, 4. reteszelő nyelv rugója


A nagyobb teljesítményű mosó-facsaró gépek nagy többségének vezérelt elemei pneumatikus működésűek. Van néhány olyan biztonsági vagy technológiai eleme a gépnek, melyeknél pl. az egyes elemeket működtető sűrített levegő kimaradása kárt vagy balesetveszélyt okoz. Biztonsági okból az ilyen elemeket indirekt módon kell működtetni. A legfontosabbak a következők:

– a külső dob ajtaja sűrített levegő kimaradása esetén nem nyílhat ki,

– a leeresztő szelep sűrített levegő kimaradása esetén nem nyílhat ki,

– a belső dob biztonsági fékjének sűrített levegő kimaradása esetén le kell fékeznie a forgódobot. A külső ajtóreteszelés működése: a (3) munkahenger keretre szerelt dugattyújának (2) nyelvét a (4) nyomórugó kinyomja, így a (2) nyelv az ajtó (1) nyelvébe akadva az ajtó nem nyitható. A zárást a rugóerő biztosítja. Az ajtó akkor nyitható, ha a munkahenger terébe jutó sűrített levegő (2) dugattyúját hátrahúzza.

Stabil, sima járású, igen kis frekvenciával lengő, 60–200 kg töltetű mosógéptípus lengőrendszere két egymásba szerelt acél nyomórugóra támaszkodik. A lengéscsillapítást a rugóházban mint hidraulikahengerben elhelyezett dugattyún átáramló olaj biztosítja. A rugózást és lengéscsillapítást a gép négy sarkára szerelt egység végzi (5.32. ábra).

5.32. ábra - Kétoldalon csapágyazott mosó-facsaró gép lengőrendszerének felfüggesztése 1. a gép váza, 2. lengő tömeg, 3. függesztőrúd, 4. rugóház, 5. műanyag csésze, 6–7. nyomórugók, 8. hidraulikaolaj

Kétoldalon csapágyazott mosó-facsaró gép lengőrendszerének felfüggesztése 1. a gép váza, 2. lengő tömeg, 3. függesztőrúd, 4. rugóház, 5. műanyag csésze, 6–7. nyomórugók, 8. hidraulikaolaj


Az 5.33. ábra 4 db kétgyűrűs légrugóra támaszkodó, 65–150 kg töltetű gépek lengőrendszerének egyik légrugóját szemlélteti. A függőleges irányú lengéseket az (1) légrugók tengelyirányban veszik fel. Tekintettel arra, hogy a belső dob forgása, ill. az egyenlőtlen tömegeloszlás miatt a gép lengőrendszere térbeli mozgást végez, rugalmas megfogást kell biztosítani nemcsak függőleges, hanem vízszintes irányban is. Ezeket a lengéseket a légrugók központi tengelyében elhelyezett (4) rugalmas gumituskók határolják be. A gumituskók helyzetben tartását a (8) rugóalapba szerelt (7) vezetőcsap végzi.

5.33. ábra - Homloktöltésű mosó-facsaró gép kétgyűrűs légrugója 1. kétgyűrűs légrugó, 2. légtartály, 3. nyomásmérő, 4. gumituskó, 5. a gép lengő tömege, 6. merevítő gyűrű, 7. vezetőcsap, 8. rugóalap, 9. sűrített levegő csatlakozása

Homloktöltésű mosó-facsaró gép kétgyűrűs légrugója 1. kétgyűrűs légrugó, 2. légtartály, 3. nyomásmérő, 4. gumituskó, 5. a gép lengő tömege, 6. merevítő gyűrű, 7. vezetőcsap, 8. rugóalap, 9. sűrített levegő csatlakozása


A lengőrendszer imbolygásának csökkentése végett a kétgyűrűs légrugókat középen összefogó 4 db rugógyűrű (6) merev karokkal összekötött kialakítású. Az így kialakított rugókat összekötő keret csökkenti a rendszer imbolygását és lengőmozgását. A rugók viszonylag kis térfogata miatt minden légrugó alsó légtartályra van ültetve.

A légtartály és a rugók között kisméretű – fojtó – furatokon tud a levegő üzem közben ide-oda áramolni, ezzel pedig a terhelésváltozásból adódó nyomásváltozás kiegyenlítődni. A helyes működéshez szükséges nyomás beállítása céljából minden légrugónak külön nyomásmérője van. Az egyes légrugók légtere egymással nincs összekötve. A rugók sűrítettlevegő-ellátása a gép rendszerétől független. Nyomásbeállításhoz egyenként kell sűrítettlevegő-hálózatra kapcsolni vagy egyszerűen felpumpálni azokat.

A rendszer lengéscsillapítását a gépkocsiknál is használt hidraulikus vagy gázos lengéscsillapítók végzik. Ezekből kisebb gépeknél 4, nagyobbaknál több, pl. 8 db van felszerelve. A lengéscsillapítók ennél a rendszernél az 5.34. ábra szerinti megoldásúak.

5.34. ábra - Homloktöltésű mosó-facsaró gép lengéscsillapítója 1. a lengő tömeg részlete, 2. gépalap kerete, 3. hidraulikus lengéscsillapítók

Homloktöltésű mosó-facsaró gép lengéscsillapítója 1. a lengő tömeg részlete, 2. gépalap kerete, 3. hidraulikus lengéscsillapítók


Felső elrendezésű hajtóművel ellátott, 200 kg töltetű, palástkezelésű mosó-facsaró gép hajtómű-elrendezését mutatja az 5.35. ábra. A hajtás működése az egyes technológiai fázisokban:

Mosás: mosómotor – terítőmotor – tengelykapcsoló – tengelykapcsoló-hajtótárcsa – belsődob-tengely

Terítés: terítőmotor – tengelykapcsoló – tengelykapcsoló hajtótárcsa – belső-dob-tengely

Előcentrifugálás: előcentrifugáló motor – tengelykapcsoló – tengelykapcsoló-hajtótárcsa – belsődob-tengely

Végcentrifugálás: végcentrifugáló motor – tengelykapcsoló – tengelykapcsoló-hajtótárcsa – belsődob-tengely

Automatikus dobbeállítás: dobbeállító motor – mosómotor – terítőmotor – tengelykapcsoló – tengelykapcsoló hajtott tárcsája – belsődob-tengely.

5.35. ábra - Felsőhajtóműves mosó-facsaró gép hajtóműve 1. mosómotor, 2. terítőmotor, 3. tengelykapcsoló, 4. előcentrifugáló motor, 5. végcentrifuga-motor, 6. dobbeállító motor, 7. szalagfék, 8. belsődob-tengely

Felsőhajtóműves mosó-facsaró gép hajtóműve 1. mosómotor, 2. terítőmotor, 3. tengelykapcsoló, 4. előcentrifugáló motor, 5. végcentrifuga-motor, 6. dobbeállító motor, 7. szalagfék, 8. belsődob-tengely


Az előző hajtási módokkal a konkrét fordulatszámok:

– mosás: 30/min,

– terítés: 80/min,

– előcentrifugálás: 346/min,

– végcentrifugálás: 606/min,

– automatikus dobbeállítás: 2/min.

Az itt ismertetett géptípusokat különböző nagyságrendekben gyártják. Alkalmazásuk elterjedt. Vannak olyan hajtási megoldások is mosó-facsaró gépeknél, amikor csak mosó-terítő és centrifugáló motort, esetleg dobbeállító motort alkalmaznak. Ilyen esetben a centrifugáláskor az indítónyomaték csökkentése végett a centrifugamotor tengelykapcsolója és a belső dob hajtó ékszíjtárcsája közé hidrodinamikus tengelykapcsolót építenek. Ilyen megoldás látható az 5.36. ábrán. Az 5.9. táblázat 300 és 2000 literes belsődob-űrtartalmú (kb. 30–200 kg töltetű) mosó-facsaró gépek fordulatszám-adatait ismerteti.

5.36. ábra - 60 kg töltetű felsőhajtóműves mosó- facsaró gép hajtáselrendezése 1. mosómotor, 2. centrifugáló motor, 3. tengelykapcsoló, 4. dobbeállító motor, 5. hajtott ékszíjtárcsa, 6. hidrodinamikus nyomatékváltó, 7. mosógép belsődob-tengely

60 kg töltetű felsőhajtóműves mosó- facsaró gép hajtáselrendezése 1. mosómotor, 2. centrifugáló motor, 3. tengelykapcsoló, 4. dobbeállító motor, 5. hajtott ékszíjtárcsa, 6. hidrodinamikus nyomatékváltó, 7. mosógép belsődob-tengely


5.9. táblázat - 300–2000 kg töltetű mosó-facsaró gépek fordulatszám-adatai

Belsődob-űrtartalom (liter)

Fordulatszámok (min.–1)

 

Mosás

Terítés

Előcentri-fugálás

Végcentri-fugálás

300

30

950

600

36

72

400

810

1000

28

73

406

710

1600

27

75

350

640

2000

27

75

350

640


A mosó-facsaró gépek hajtóművét úgy kell kialakítani, hogy a centrifugálási fázisban a centrifugamotor fordulatszám-emelő hatása a mosó- és terítőmotor felé ne tudjon visszahatni. Ez úgy biztosítható, hogy a mosó- és centrifugáló motorok közé olyan tengelykapcsolót iktatnak be, amelyik a centrifugálási fázisban a két motor között a hajtási kapcsolatot megszünteti. Egy ilyen pneumatikus működtetésű tengelykapcsoló-megoldás látható az 5.37. ábrán. Működése a következő: A tengelykapcsoló nyitott állapotában a (8) forgó sűrítettlevegő-csatlakozón az (1) kapcsolómembrán bal oldala nem kap levegőt. A kapcsolómembrán a (4) ékszíjtárcsával együtt kialakított kapcsolófélnek nem adja át a nyomatékot. Ennek következtében álló helyzetben marad az (5) fékdob és a (7) hajtó ékszíjtárcsa is. A tengelykapcsoló pneumatika szelepének gerjesztett állapotában a sűrített levegő az (1) kapcsolómembránt a (2) tárcsa súrlódó felületéhez nyomja, így létrejön a (7) ékszíjtárcsa forgása. A hajtás megkezdésével egyidőben a fék (5) fékszalagja lazítottá válik. A fék kettős feladatokat lát el. Valamilyen fellépő hiba esetén lefékezi a tehetetlenségénél fogva szabadon forgó belső dobot, ill. a gép ürítése és töltése esetén a kezelési helyzetben rögzíti a belső dobot. Ez elsősorban többrekeszes gépnél fontos, nehogy a belsődob-ajtó nyitott állapotában a dob elforduljon.

5.37. ábra - Felsőhajtóműves mosó-facsaró gép hajtómű tengelykapcsolója 1. kapcsoló membrán, 2. tengelykapcsoló hajtó oldal, 3. csapágy, 4. hajtó ékszíjtárcsa a tengelykapcsoló hajtott oldalán, 5. fékszalag, 6. fékdob, 7. a kapcsolt oldal hajtó ékszíjtárcsája, 8. sűrítettlevegő-csatlakozó, 9. csapágy, 10. csapágyház

Felsőhajtóműves mosó-facsaró gép hajtómű tengelykapcsolója 1. kapcsoló membrán, 2. tengelykapcsoló hajtó oldal, 3. csapágy, 4. hajtó ékszíjtárcsa a tengelykapcsoló hajtott oldalán, 5. fékszalag, 6. fékdob, 7. a kapcsolt oldal hajtó ékszíjtárcsája, 8. sűrítettlevegő-csatlakozó, 9. csapágy, 10. csapágyház


Az 5.38. ábrán bemutatott tengelykapcsoló ugyancsak pneumatikus működtetésű. Ennél a súrlódó kapcsolótárcsa ragasztással van az (1) hajtó kapcsolófél (hajtó-) oldalához rögzítve. A kapcsolás úgy jön létre, hogy az agyhoz fixen rögzített kapcsolófél (álló dugattyú) és az (1) hajtótárcsa – mint mozgó pneumatika munkahenger – közé belépő sűrített levegő az (1) tárcsára ragasztott súrlódóbetétet a (2) hajtott kapcsolófélhez nyomja. Mint ahogy korábban említettük, a mosó-facsaró gép fékszerkezete indirekt működésű kell legyen. Egy ilyen szalagféket mutat be az 5.39. ábra. A (3) féklazító egyszeres működésű munkahenger, a fék laza állapotában gerjesztett, vagyis a henger és tere nyomás alá kerül, ezáltal a fékszalag eltávolodik a féktárcsától. A pneumatika vezérlőszelep legerjedése vagy sűrítettlevegő-kimaradás esetén a munkahenger negatív terében lévő visszanyomó rugó segítségével a fékszalag a fékdobra feszül, és a fék hatásossá válik.

5.38. ábra - 90 kg töltetű mosó-facsaró gép pneumatikus működtetésű tengelykapcsolója 1. hajtó kapcsolófél ékszíjtárcsával, 2. hajtott kapcsolófél, 3. kapcsolótárcsa, 4. sűrítettlevegő-csatlakozó, 5. rögzítő elemek

90 kg töltetű mosó-facsaró gép pneumatikus működtetésű tengelykapcsolója 1. hajtó kapcsolófél ékszíjtárcsával, 2. hajtott kapcsolófél, 3. kapcsolótárcsa, 4. sűrítettlevegő-csatlakozó, 5. rögzítő elemek


5.39. ábra - Mosó-facsaró gép szalagfék 1. fékdob, 2. fékszalag, 3. pneumatikus munkahenger

Mosó-facsaró gép szalagfék 1. fékdob, 2. fékszalag, 3. pneumatikus munkahenger


A fékezéskor fellépő dinamikus hatás csökkentését szolgálja az 5.40. ábrán ismertetett szalagfék. A féket a (4) pneumatikus membrán gerjesztett állapota tartja üzemi állapotban. A membránt működtető pneumatika szelep legerjesztése vagy sűrítettlevegő-kimaradás esetén a fékezést a (3) és (5) nyomórugók végzik.

5.40. ábra - Indirekt működésű szalagfék 1. fékdob, 2. fékszalag, 3. felső fékrugó, 4. féklazító pneumatikus membrán, 5. alsó fékrugó, 6. forgásérzékelő

Indirekt működésű szalagfék 1. fékdob, 2. fékszalag, 3. felső fékrugó, 4. féklazító pneumatikus membrán, 5. alsó fékrugó, 6. forgásérzékelő


Biztonságtechnikai szempontok miatt biztosítani kell, hogy a mosógép komoly baleseti veszélyforrását jelentő kezelőajtót vagy -ajtókat csak a belső dob forgásának megszűnésekor lehessen kinyitni. Ennek biztosítására szolgálnak a nullforgás-érzékelők. Ezek olyan berendezések, melyek a forgódobra vagy annak tengelyére szerelt ékszíjtárcsára egy jeladót, a gép állórészére pedig egy jelvevőt szerelnek. A jeladó lehet pl. egy, a forgórészre szerelt takarólap, egy permanens mágnes stb. A jelvevő pedig pl. egy induktív közelítéskapcsoló vagy reed relé.

Ilyen nullforgás-érzékelőt mutat az 5.41. ábra. Az (1) belsődob hajtott ékszíjtárcsája reszelt acéllemez szegmensforgás közben elhalad a (3) induktív közelítéskapcsoló előtt. A gép vezérlése olyan megoldású, hogy amikor a dob megáll, tehát a közelítéskapcsoló nem ad ki jelet, a kezelőajtó nyithatóvá válik.

5.41. ábra - Nullforgás-érzékelő 1. belső dob tengelyére szerelt tárcsa, 2. fémszegmens, 3. induktív kapcsoló, 4. kapcsolótartó

Nullforgás-érzékelő 1. belső dob tengelyére szerelt tárcsa, 2. fémszegmens, 3. induktív kapcsoló, 4. kapcsolótartó


Azokon a többrekeszes mosó-facsaró gépeken, melyek el vannak látva automatikus dobbeállító szerkezettel, a nullforgás-érzékelő és az ajtók helyzetbe állítása egymással szinkronizálva van. Az automatikus ajtópozicionáló berendezés lényege egy, a hajtóműhöz kapcsolt alacsony fordulatszámú, kis teljesítményű villanymotor speciális ékszíjhajtással. Az 5.42. ábrán szereplő berendezés működése a következő: Az (1) ékszíjtárcsa a (2) ékszíjon keresztül össze van kötve a mosómotor tengelyével. A mosómotor üzemelése alatt az (1) szíjtárcsa és a (3) vezető ékszíjtárcsák állandóan forognak. Dobbeállításkor a (3) alsó ékszíjtárcsa tengelye közül a (4) pneumatikus munkahenger jobbra elfordítja a (6) motort. A motor tengelyén lévő (5) ékszíjtárcsa a (7) hajtó ékszíjat megfeszítve forgatni kezdi az (1) tengelyt. A (6) motor a hajtást továbbadva a hajtóművön keresztül a belső dobot 1–2/min fordulatszámmal addig forgatja, míg a (6) motor leáll és az ajtó nyitható.

5.42. ábra - Dobbeállító motor működése 1. motortengely, 2. ékszíj, 3. vezető ékszíjtárcsák, 4. munkahenger, 5. szíjfeszítő ékszíjtárcsa, 6. motor, 7. hajtó ékszíj

Dobbeállító motor működése 1. motortengely, 2. ékszíj, 3. vezető ékszíjtárcsák, 4. munkahenger, 5. szíjfeszítő ékszíjtárcsa, 6. motor, 7. hajtó ékszíj


A mosó-facsaró gépek zömmel por alakú mosószerrel üzemelnek. A mosószer és a segédanyag adagolására a leggyakrabban billenőtartályos adagolóberendezést alkalmaznak. A billenőtartályos adagoló egy kiviteli alakját az 5.43. ábra szemlélteti. A billenőtartályok (1) az adagolóberendezés házában foglalnak helyet. Alaphelyzetben mosószerrel vagy segédanyaggal töltve az (1) pozícióban állnak. Amikor az adott tartály tartalmát a gépbe kell juttatni, a (5) elektromágnes felhúzza a (6) csapot, és a tartály, tartalmával együtt, az (7) helyzetet foglalja el. A (2) beömlő víz a tartály tartalmát kiöblíti, majd a (3) csatlakozó vezetéken és a (4) csövön át a gép külső dobjának alsó részébe áramlik. Ismételt használat előtt az üres tartályt alaphelyzetbe kell állítani és utána az adott anyaggal megtölteni.

5.43. ábra - Mosószer-adagoló 1. billenő mosószer vagy segédanyagtartály, 2. töltővezeték, 3. csatlakozóvezeték a gép külsődobjához, 4. beáramló víz + mosószer, 5. elektromágnes, 6. csap, 7. bebillentett tartály

Mosószer-adagoló 1. billenő mosószer vagy segédanyagtartály, 2. töltővezeték, 3. csatlakozóvezeték a gép külsődobjához, 4. beáramló víz + mosószer, 5. elektromágnes, 6. csap, 7. bebillentett tartály


Egy folyadék állapotú szerek kimért adagolására is alkalmas berendezés látható az 5.44. ábrán. Az adagolandó folyékony szer adott mennyisége a (7) tartályból jut a (4) adagolóedénybe. A gép vezérlőberendezésének adott jelére a (6) szelep nyitása után az (5) sűrített levegő a (4) tartályból a folyékony szert az adagolóvezetéken át a gépbe nyomja.

5.44. ábra - Folyékony segédanyag-adagoló 1. a gép billenő mosószer-adagoló tartályai, 2. vízbevezető cső, 3. külsődob-csatlakozó nyúlványa, 4. folyékony szerek mérőtartálya, 5. sűrített levegő, 6. vezérelt sűrítettlevegő-szelepek, 7. folyékony szerek tartályai

Folyékony segédanyag-adagoló 1. a gép billenő mosószer-adagoló tartályai, 2. vízbevezető cső, 3. külsődob-csatlakozó nyúlványa, 4. folyékony szerek mérőtartálya, 5. sűrített levegő, 6. vezérelt sűrítettlevegő-szelepek, 7. folyékony szerek tartályai


Ahhoz, hogy egy mosógép kívánt technológiai programja maradéktalanul betartható legyen, minden technológiai fázishoz biztosítani kell a gépben lévő mosó- vagy öblítőfürdő mennyiségét. Ez legegyszerűbben a folyadékszint magasságának beállításával oldható meg. Erre a célra szolgálnak a folyadékszint-szabályozók. A leggyakrabban alkalmazott berendezések a pneumatikus membrános és az elektronikus reed relés szintszabályzók. Az 5.45. ábra a pneumatikus membrános szabályozót szemlélteti. A ház membrán alatti tere az (5) csonk segítségével egy hőálló műanyag csövön keresztül a gép külső dobjának vízteréhez csatlakozik. A csatlakozó vezeték tömítetten van összekötve a gép vízterével. A vízszint emelkedése folytán a membrán alatt lévő levegő nyomása megnő, és az (1) csavarral beállított nyomóerő elérésekor a membrán közepén lévő csap a (4) mikrokapcsoló érintkezőit megszakítja. Az áramkör megszakadása folytán a vezérlőberendezés az adott vízszelepet lezárja, miáltal a gépben a vízszint nem emelkedik tovább. A folyamat elején, amikor a mosandó textília magába szívja a vizet, a membrán alatti nyomáscsökkenés miatt a mikrokapcsoló áramköre ismét zár, és a vízszelep újra nyit. Ez a folyamat addig ismétlődik, míg a gép kívánt vízszintje be nem áll.

Üzembiztosabb és modernebb megoldású szintszabályzó az 5.46. ábrán megadott reed relés berendezés. Az (1) szintcső, a gép külső dobjával összekötve egy közlekedőedény egyik ágaként működik. Amikor a gép üres dobjába elkezd a víz beáramolni, az (1) szintcső alján elhelyezkedő műanyag úszót a víz emelni kezdi. Az úszó tetejére egy kis állandó mágnes van erősítve. A szintcsővel párhuzamosan a beállítandó szinteknek megfelelő mennyiségű reed relé van egy tartóra szerelve. A vízszint emelkedésével az úszó tetejére szerelt állandó mágnes a reed relé érintkezőpárját nyitja vagy zárja – a vezérlés kapcsolásának függvényében –, aminek következtében a beömlő vízszelep nyit vagy zár.

5.45. ábra - Pneumatikus membrános folyadékszint-szabályozó kapcsoló 1. szintbeállító csavar, 2. finombeállító csavar, 3. membrán, 4. mikrokapcsoló, 5. légvezeték

Pneumatikus membrános folyadékszint-szabályozó kapcsoló 1. szintbeállító csavar, 2. finombeállító csavar, 3. membrán, 4. mikrokapcsoló, 5. légvezeték


5.46. ábra - Reed relés folyadékszint-szabályozás 1. a gép külsődobjához csatlakozó folyadékcső, 2. úszó 3. permanens mágnes, 4. reed relé, 5. a szintcső fedele a csillapító nyílással

Reed relés folyadékszint-szabályozás 1. a gép külsődobjához csatlakozó folyadékcső, 2. úszó 3. permanens mágnes, 4. reed relé, 5. a szintcső fedele a csillapító nyílással


A mosástechnológia a mosási folyamat alatt különböző hőmérsékletű vizet igényel. A szükséges hőmérséklet a mosó- vagy öblítőfürdő felmelegítésével biztosítható. Villamos fűtésű gépeknél ezt a folyamatot indirekt fűtéssel – általában csőfűtőtestek alkalmazásával – biztosítják. Gőzfűtésű gépeknél a fűtési mód általában direkt módon, a fűtőgőz fürdőbe áramoltatásával van megoldva. Néhány gépgyártó gyárt indirekt gőzfűtésű gépet is. Ennek előnye, hogy a fűtőgőz kondenzátuma nem hígítja a fürdőt.

A mosodai technológusok általános véleménye szerint viszont az indirekt fűtés a gép magasabb költsége miatt nem jelent olyan előnyt, hogy érdemes lenne csak ilyen fűtési rendszerű gépeket gyártani. A fűtőgőz kondenzátumának fürdőben maradása nem okoz olyan mértékű fürdőhígulást, hogy az a mosási minőségnél észrevehető minőségcsökkenést okozna.

A közvetlen gőzbefúvással történő vízmelegítés a külső dob aljába szerelt, lezárt végű perforált csövön beáramló gőzzel történik. A fűtőcső, a fürdő egyenletes felmelegítése érdekében, a külső dob teljes hosszában helyezkedik el. A lezárt végű perforált csövön történő fűtési módra elsősorban a kondenzációs zaj csökkentése végett van szükség.

Egyes gépgyártók közvetlen gőzfűtés esetén gőzsugár–víz injektoros kialakítást alkalmaznak. A gőzsugár–víz injektor egy kiviteli alakját az 5.47. ábra mutatja be. Főleg kisebb töltetű mosó-facsaró gépeknél alkalmaznak gázfűtésű vízmelegítést. Ebben az esetben kizárólag indirekt fűtés jöhet számításba, ahol a fűtési rendszer egy zárt körfolyamatot képez. Ebben az esetben többletként jelentkezik a fűtési rendszer gázfűtésű hőcserélője és a szűrővel ellátott keringtető szivattyú (5.48. ábra).

5.47. ábra - Mosógép fűtése gőz–víz injektor alkalmazásával 1. gőzfúvóka, 2. ház a víztérrel, 3. vízbelépő nyílás, 4. gőzsugár, 5. melegített víz

Mosógép fűtése gőz–víz injektor alkalmazásával 1. gőzfúvóka, 2. ház a víztérrel, 3. vízbelépő nyílás, 4. gőzsugár, 5. melegített víz


5.48. ábra - Gázfűtésű mosó-facsaró gép fűtési elve 1. a mosógép víztere, 2. vízcsatlakozás, 3. szűrő, 4. leeresztőszelep, 5. szivattyú, 6. átfolyó rendszerű hőcserélő, 7. égő, 8. gázcsatlakozás, 9. nyomásérzékelő

Gázfűtésű mosó-facsaró gép fűtési elve 1. a mosógép víztere, 2. vízcsatlakozás, 3. szűrő, 4. leeresztőszelep, 5. szivattyú, 6. átfolyó rendszerű hőcserélő, 7. égő, 8. gázcsatlakozás, 9. nyomásérzékelő


Az elhasznált fürdővíz – szennyvíz – gépből történő eltávolítására a leeresztőszelep szolgál. A technológiai idő optimalizálása érdekében a leeresztőszelepnek olyannak kell lennie, hogy a gép ürítése a lehető legrövidebb idő alatt megtörténjen. Szerkezeti kialakításánál fontos szempont a szelep biztos zárása is. Nem lehetnek benne olyan részek, ahol pl. a textíliáról leváló durva szennyeződések, textíliaszálak a szelepüléken vagy szeleptányéron fennakadva gátolják a szelep tömör zárását. A mosógépgyártás hőskorában, de még 10–20 évvel ezelőtt is készültek olyan kézi vezérlésű mosógépek, melyek leeresztő szelepét kézzel működtették.

A modern gépek leeresztőszelepei ma már általában pneumatikus működtetésű, nagy szabad keresztmetszetű szelepek. Az 5.49. ábrán bemutatott leeresztőszelepet a (4) kettős működésű pneumatikus munkahenger működteti a gép vezérlőberendezésével. Ez az ábra bemutat egy olyan lényeges szerkezeti megoldást is, hogy a befolyó víz nem fölül, hanem alulról kerül a külső dobba. Így biztosítva van, hogy a vízzel együtt befolyó mosószer nem kerül tömény állapotban a mosandó textíliára, hanem az a dob alternáló mozgása folytán feloldódva, egyenletesen oszlik el a fürdőben. A tömény mosószer a textílián ugyanis színezékváltozást, színlehúzást okozhatna.

5.49. ábra - Mosó-facsaró gép leeresztőszelepe 1. a mosógép víztere, 2. szelepülék, 3. szeleptányér, 4. kettős működésű munkahenger 5. töltővezeték, 6. csatlakozás a vízhálózathoz és a mosószer-adagolóhoz

Mosó-facsaró gép leeresztőszelepe 1. a mosógép víztere, 2. szelepülék, 3. szeleptányér, 4. kettős működésű munkahenger 5. töltővezeték, 6. csatlakozás a vízhálózathoz és a mosószer-adagolóhoz


5.2.3.5. Folyamatos mosógépek

A folyamatos mosógépek olyan speciális kialakítású gépek, melyek önálló mosógépként nem alkalmazhatók, csupán egy megmunkáló gépsor részeként. A folyamatos mosógépsorok gépcsoportját a következő gépek alkotják:

– folyamatos mosógép szennyesadagoló berendezéssel,

– víztelenítőberendezés,

– szárítógép.

Az egyes gépek között az anyagmozgatást a gépekhez tartozó szállítószalagok végzik, a gépsor technológiai programja szerint.

A folyamatos mosógépsorok elsősorban az azonos minőségű és szennyezettségű textíliák mosására szolgáló olyan gépsorok, melyek az egyedi mosó- vagy mosó-facsaró gépeknél lényegesen kevesebb vizet és hőenergiát (gőzt) használnak fel. Munkaerőigényük az egyedi gépeknél jóval kevesebb.

Szerkezeti kialakításuk szempontjából két csoportra oszthatók. Fejlődésük sorrendjét is figyelembe véve a két csoport a következő:

– hagyományos folyamatos mosógépek,

– tételelválasztásos folyamatos mosógépek.

A hagyományos gépek olyan kialakításúak, melyekbe a mosandó szennyes textília folyamatosan lép be a szennyesadagoló oldalon és folyamatosan – egymástól elkülönítetlenül – lép ki a gép tisztaoldalán. A tételelválasztásos gép szerkezeti kialakítása biztosítani tudja, hogy az egy meghatározott adagban gépbe adagolt textília a teljes technológiai folyamat alatt összetartva halad tovább a gépben, tehát az áru keveredése nem fordulhat elő.

A folyamatos mosógépek térfogattényezője – az 1 dm3 belsődob-térfogatra jutó töltet tömege – lényegesen nagyobb, mint a mosó-facsaró gépeknél. Ez az érték a mosó-facsaró gépeknél 1:10–1:12, vagyis 1 kg textíliához 10–12 dm3 belsődob-térfogat szükséges, míg a folyamatos mosógépeknél ez az érték 1:30–1:40, vagyis az 1 kg szennyes textíliához tartozó belsődob-térfogat 30–40 liter. A lazább textíliaelhelyezkedésre a rövidebb mosási időtartam miatt szükséges nagyobb mechanikai hatás miatt van szükség.

A hagyományos folyamatos mosógépsor kizárólag ellenáramú mosástechnológiával üzemel. Az ellenáramú mosási elv a következő: A gépbe belépő szennyes textíliával szemben áramlik a mosó-öblítő fürdő. Ez azt jelenti, hogy a textília, ahogy halad előre a gépben, mindig tisztább vízzel érintkezik. A gépből kilépő textília az utolsó öblítési fázisban a gépbe belépő tiszta vízzel találkozik, vagyis az öblítés a legtisztább öblítőfürdőben fejeződik be.

A gép dobja a textília haladásával azonos irányban kismértékben lejtős kiképzésű. Az áru az adagolás irányában folyamatosan halad előre. A belső dobban semmiféle – a textília továbbítására szolgáló – elem nincs, csupán a dob lejtős kiképzése és a folyamatosan beadagolt szennyes tolóhatása okozza a textília tengelyirányú mozgását. Az áru haladási sebességét részben csökkentik a gép belső dobjában lévő alacsony gyűrűk.

A gépből kilépő mosott textíliát a mosógép tiszta oldalához csatlakozó szállítószalag továbbítja. E szalag fölött helyezkedik el a felül csuklósan megfogott, rozsdamentes acélból készült előpréshenger, mely az alatta elhaladó textília víztartalmának egy részét kipréseli. A fehérneműből kipréselt víz visszafolyik a gép külső dobjába. Az előpréselt textíliát a szállítószalag továbbszállítja a mosógép után lévő hengeres víztelenítőprésbe. Ez a víztelenítőprés egy alul elhelyezkedő acélhengerből és egy, az acélhenger fölött forgó levegővel felfújt rugalmas gumihengerből áll.

A mosott textília víztelenítése a pneumatikával egymáshoz nyomott két henger között jön létre. A hengeres prések víztelenítési hatásfoka elég alacsony. A présből kilépő textíliamaradék víztartalma 65–70% körüli érték, a textília szerkezetétől függően.

A víztelenített textíliát a présből egy szállítószalag a prés után álló szárítógépbe szállítja. Az ilyen szerkezetű folyamatos mosógéphez kapcsolt szárítógép csak részbeni víztelenítésre alkalmas. Ezt a szárítógépet átmenő szárítógépnek nevezik, azon oknál fogva, hogy a szárítandó áru a viszonylag hosszú szárítógépdobba a dob állandóan folyamatosan lép be és a dob kilépő nyitott végén folyamatosan vagy szállítószalagra, vagy a tiszta textíliát szállító kocsiba kerül.

A már említett árukeveredés és egyéb hátrányai miatt a hagyományos folyamatos mosógépek alkalmazása egyre inkább csökkenő tendenciát mutat. Az utóbbi évtizedekben a hagyományos folyamatos mosógépek helyett a nagyüzemi mosodákban a tételelválasztásos folyamatos mosógépeket, ill. mosógépsorokat alkalmazzák.

A tételelválasztásos folyamatos mosógép olyan mosógép, melybe a mosandó textília meghatározott adagban érkezik és ebben az adagban adagonként halad előre a beállított technológiai ütem ideje szerint (5.50. ábra).

5.50. ábra - Tételelválasztásos folyamatos mosógépsor 1. mosógép, 2. szennyesadagoló garat, 3. kétfokozatú membránprés, 4. szállítószalag, 5. szárítógép

Tételelválasztásos folyamatos mosógépsor 1. mosógép, 2. szennyesadagoló garat, 3. kétfokozatú membránprés, 4. szállítószalag, 5. szárítógép


Ezek a gépek – kialakításuktól függően – lehetnek ellenáramú, fürdőváltásos vagy vegyes, ellenáramú és fürdőváltásos rendszerűek. Vannak egyedi gépekből sorba kapcsolt, egységenként meghajtott vagy mereven összeépített dobú (5.51. ábra), egy egységként meghajtott tételelválasztásos folyamatos mosógépek.

5.51. ábra - Folyamatos mosógépdobok elvi kialakítása 1. egydobos, 2. kétdobos, 3. kombinált, 4. hajtómű

Folyamatos mosógépdobok elvi kialakítása 1. egydobos, 2. kétdobos, 3. kombinált, 4. hajtómű


Az 5.52. ábra egyedi – mosógép-egységenkénti hajtóművekkel ellátott – meghajtású, folyamatos, tételválasztásos mosógépet mutat be.

5.52. ábra - Dobonként meghajtott kétdobos tételelválasztásos mosógép 1. külső dobok, 2. belső dobok, 3. szennyes belépés, 4. nedvesítőszer, 5. előmosószer, 6. főmosószer, 7. fehérítőszer, 8. öblítőszer, 9. lágy víz, 10. mosott textília kilépés, 11. szállítószalag a víztelenítő préshez, 12. fűtőgőz, 13. elfolyó víz

Dobonként meghajtott kétdobos tételelválasztásos mosógép 1. külső dobok, 2. belső dobok, 3. szennyes belépés, 4. nedvesítőszer, 5. előmosószer, 6. főmosószer, 7. fehérítőszer, 8. öblítőszer, 9. lágy víz, 10. mosott textília kilépés, 11. szállítószalag a víztelenítő préshez, 12. fűtőgőz, 13. elfolyó víz


A mosóegység – külső és belső dob – szerkezete lehet egydobos, kétdobos vagy kombinált. Az egydobos gép csak egy, a mosófürdőt és a mosandó textíliát is magában foglaló, egymástól valamilyen módon elhatárolt egységekből áll. A kétdobos szerkezetű gép a mosófürdőt magában foglaló külső dobból és az abban elhelyezett több rekeszre osztott belső dobból áll (5.53. ábra).

5.53. ábra - Az egy- és kétdobos mosógép kialakítása 1. külső dob, 2. belső dob, 3. egydobos gép dobja

Az egy- és kétdobos mosógép kialakítása 1. külső dob, 2. belső dob, 3. egydobos gép dobja


A technológia folyamán a mosandó textília a beállított ütemidőnek megfelelően halad a szennyesbeadagoló oldaltól a tisztaoldal felé, dobrekeszből dobrekeszbe. A kombinált dobkialakítású gép értelemszerűen az előző két megoldás valamilyen módon történő összekapcsolása.

Tiszta ellenáramú elven működő tétel-elválasztásos mosógépben a teljes mosó-öblítő fürdő – közbeiktatott vízelfolyásokkal – a textília haladásával ellentétes irányban áramlik. A teljes mosási folyamat – a belsődob-rekeszek számától függetlenül – az egész gépegységen belül megy végbe, tehát a fűtési zónáktól függően a hőmérséklet-eloszlás is folyamatosan változik. Az egyes zónák vízszintje ugyancsak változó. A mosási zónákban alacsonyabb, az öblítésiben pedig mindig magasabb a vízszint. A külső-belső dobos gép több szempontból előnytelenebb, mint az egydobos.

A kétdobos kialakítású gép hátrányai az egydobossal szemben:

– több vízfelhasználás,

– több mosópor és energiafelhasználás.

Az egydobos gép előnyei a kétdobossal szemben:

– kevesebb vízfelhasználás,

– kevesebb mosószer- és energiafelhasználás,

– jobb mechanikai hatás és rövidebb mosási idő.

A mosó-facsaró gépekkel ellentétben a folyamatos mosógépek – nagy belsődob-átmérőjük és speciális dobkiképzésük miatt – alkalmasak lehetnek mosási fázisban egyirányú dobforgásra is.

Az 5.54.–5.60. ábrák a forgó mosási fázis ütemeit, az adagtovábbítási folyamat fázisait mutatják be. A folyamatos mosógépek néhány típusának szerkezeti kialakítása olyan, hogy a mosógép belső dobja a mosási fázisban csak lengőmozgást végez (280°–310°-os szögelfordulás), teljes körülfordulást pedig csak az adag továbbításánál.

5.54. ábra - Egydobos tételelválasztásos mosógép dobkialakítása és működési elve A mosási folyamat 1. a dob alaphelyzetben áll, 2. a dob emelőfala a fürdő felé halad, 3. a textília felemelésének kezdete, 4–5. a dobpalást és az emelőfal közötti textíliaadag felemelése, 6. az adag visszaesése a fürdőbe

Egydobos tételelválasztásos mosógép dobkialakítása és működési elve A mosási folyamat 1. a dob alaphelyzetben áll, 2. a dob emelőfala a fürdő felé halad, 3. a textília felemelésének kezdete, 4–5. a dobpalást és az emelőfal közötti textíliaadag felemelése, 6. az adag visszaesése a fürdőbe


5.55. ábra - Egydobos egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép dobkialakítás és működési elve A textíliaadag továbbítása 1. a dob alaphelyzetben áll, 2. a továbbítóborda az adag felé halad, 3. az adag kiemelésének kezdete a fürdőből, 4. a fürdőből kiemelt adag, 5. az adag emelése az átadógarat felé, 6. az adag átcsúszása a következő dobszektorba

Egydobos egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép dobkialakítás és működési elve A textíliaadag továbbítása 1. a dob alaphelyzetben áll, 2. a továbbítóborda az adag felé halad, 3. az adag kiemelésének kezdete a fürdőből, 4. a fürdőből kiemelt adag, 5. az adag emelése az átadógarat felé, 6. az adag átcsúszása a következő dobszektorba


5.56. ábra - Kétdobos egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép dobkialakítás és működési elve Mosási folyamat 1. a textília a fürdőben áll, 2. az adag emelésének kezdete, 3. az adag felemelése a fürdőből, 4. az adag visszaesése a fürdőbe

Kétdobos egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép dobkialakítás és működési elve Mosási folyamat 1. a textília a fürdőben áll, 2. az adag emelésének kezdete, 3. az adag felemelése a fürdőből, 4. az adag visszaesése a fürdőbe


5.57. ábra - Kétdobos tételelválasztásos mosógép dobkialakítás és működési elve A textíliaadag továbbítása 1. a textília a fürdőben áll, 2. az adag emelésének kezdete, 3. az adag felemelése a fürdőből, 4. az adag átcsúszása a középső nyíláson a következő dobszektorba

Kétdobos tételelválasztásos mosógép dobkialakítás és működési elve A textíliaadag továbbítása 1. a textília a fürdőben áll, 2. az adag emelésének kezdete, 3. az adag felemelése a fürdőből, 4. az adag átcsúszása a középső nyíláson a következő dobszektorba


5.58. ábra - Egydobos tételelválasztásos mosógép dobkialakítása 1. emelőborda, 2. excentrikus középső nyílás, 3. textília

Egydobos tételelválasztásos mosógép dobkialakítása 1. emelőborda, 2. excentrikus középső nyílás, 3. textília


5.59. ábra - A textília mozgása az egydobos, egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógépben

A textília mozgása az egydobos, egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógépben


5.60. ábra - Egydobos, egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép mosási folyamatai 0–3. mosás; 3–4. adagtovábbítás; 4–5. mosás

Egydobos, egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép mosási folyamatai 0–3. mosás; 3–4. adagtovábbítás; 4–5. mosás


Van olyan egydobos kialakítású gép, mely lényegében egy, a henger alakú dobba hegesztett, nagy menetemelkedésű archimedesi spirálból áll. Az egyes dobszektorokat az archimedesi spriál egy menetemelkedési tere közötti rész alkotja. A dob mosás közben egy irányban max. 285°-ot fordul el. A 0°-os helyzet a dob alapállása (az ábrákon lévő nyíl a dob mosási fázisok alatti forgásirányát jelöli). 57°-os szögelfordulásnál kezd az első emelőborda a fürdőbe merülni, a textíliaadag elejének megemelése pedig a 114°-os szögelfordulásnál kezdődik. A dob, továbbforogva (171° és 228°), a második emelőborda segítségével a teljes textíliaadagot felemeli. A 285°-os – befejező – szögelfordulás után az adag visszacsapódik a fürdőbe. Az utolsó fázisban, a 285°-os szögállásban a dob megáll, a textíliaadag alaphelyzetbe kerül. A folyamat a dob ellenkező irányban történő, ugyancsak 285°-os elfordulásával folytatódik. Ez a lengőmozgás a beállított ütemidő végéig tart. Az ütem végét követő alapállás után a dob egy teljes körülfordulást végez, így az adag egy menetemelkedésnyi szektorral előbbre halad az archimedesi spirált alkotó dobszektorokon belül.

A tételelválasztásos mosógépek között van olyan speciális dobkialakítású, amelyben az egyes dobszektorokat nem két párhuzamos elválasztó fal határolja, hanem az egydobos gépet alkotó hengerben egy végigmenő, nagy emelkedésű menet helyezkedik el, mely a cső alakú dobba van hegesztve. Egy dobszektor itt egy menetemelkedés közötti tér. Ebben a térben foglal helyet a textília. A válaszfal lényegében egy archimedesi csavarvonal. Ennek a mosógépnek a működési elve a következő:

A 0°-os dobszektorállás az adott rekesz alaphelyzete. A gép a szerkezeti kialakításánál fogva mosáskor csak lengőmozgást végezhet, mert egy teljes fordulat esetén az adag egy menetemelkedésnek megfelelő rekesszel előbbre lépne. Az előzőekből következően tehát mosáskor lengőmozgást, az adag továbbításakor pedig egy teljes körülfordulást végez a dob (5.59. ábra).

A mosási fázisban az adott forgásirányban történő 57°-os szögelfordulás esetén (II. helyzet) a fürdőben álló textíliaadaghoz közelebb eső emelőborda elkezdi az adag emelését. A III. és IV. helyzetekben (114°–171°) az adag további felemelése folytatódik. A nagy átmérőjű mosódobban az V. helyzetet elérő (228°) pozícióban a textília visszaesik a fürdőbe, így intenzív súlykolóhatás alakul ki. A gép dobja a VI. helyzetben megáll (285°), majd az ellenkező irányú forgással a mosás a beállított ütemidő végéig folyatódik. Az ütemidő végén a dob egy teljes körülfordulást végez olyan értelemben, hogy az adag egy dobszektorral előbbre jusson.

A gép vezérlése, a dob mozgásfolyamata a dobhoz kapcsolódó B1 és B2 jelű közelítéskapcsolókkal van megoldva. Ezek a közelítéskapcsolók továbbítják az adott vezérlőjelet a gép vezérlőkomputerének. A vezérlés elvi vázlatát az 5.61. ábra szemlélteti.

5.61. ábra - Egydobos, egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép vezérlése 1. induktív közelítéskapcsoló érzékelője 2. dob 3 induktív közelítéskapcsoló 4. alaphelyzet 5. mosás, adagtovábbítás 6. késleltetés 7. kifutás B1–B2 induktív közelítéskapcsolók

Egydobos, egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép vezérlése 1. induktív közelítéskapcsoló érzékelője 2. dob 3 induktív közelítéskapcsoló 4. alaphelyzet 5. mosás, adagtovábbítás 6. késleltetés 7. kifutás B1–B2 induktív közelítéskapcsolók


Az egydobos tételelválasztásos mosógép dobhajtásának egyik gyakori kialakítási formáját szemlélteti az 5.62. ábra. A meghajtómotor (1) rövidre zárt forgórészű, aszinkronmotor, mely a gép (6) profilacél vázához van rögzítve. A hajtómotor és a hajtott (4) mosódob közötti nyomatékátvitel evolvens fogaslánc (5) segítségével történik. A dob a (6) gépkeretre szerelt (3) futógörgőkre támaszkodik. A folyamatos mosógépek – jellegüknél fogva – nagyméretűek és üzemi tömegük általában több tonna. Ezért az egybeépített dobú gépek kialakítása nagymértékben eltér a dobonként egyedi meghajtású gépektől. Az egyedi meghajtású gépek hajtóműve gépegységenként az adott egységgel összeépített, tehát ahhoz mereven kapcsolt. Az egydobos kialakítású gépek a gépvázhoz nem kapcsolódnak, vagyis a dobok csak a gépvázon ülnek oly módon, hogy a dob a gépvázon forogni tudjon.

5.62. ábra - Egydobos tételelválasztásos gép dobhajtása 1. hajtómotor, 2. evolvensfogazású lánckerék, 3. futógyűrű, 4. dob, 5. evolvens lánc, 6. gépváz, 7. hajtó lánckerék

Egydobos tételelválasztásos gép dobhajtása 1. hajtómotor, 2. evolvensfogazású lánckerék, 3. futógyűrű, 4. dob, 5. evolvens lánc, 6. gépváz, 7. hajtó lánckerék


A dob támasztásának biztosítása az egyik gyártó által alkalmazott szerkezeti megoldás alapján az 5.63. ábrán látható. A (4) tartókeretre szerelt (1) futógörgőkre és (2) támasztógörgőkre fekszik az (5) dob a palástjára hegesztett (6) futógyűrűkkel. Az így kialakított görgőrendszer szolgál a forgódob tömegének függőleges és vízszintes irányú megtámasztására. A tengelyirányú terheléseket a (3) oldalvezető görgők veszik fel. A nagy nyomószilárdságú felületű görgők gördülőcsapágyban futnak.

5.63. ábra - Egydobos tételelválasztásos mosógép dobtámasztása 1. futógörgők, 2. támasztógörgők, 3. oldalvezető görgők, 4. tartókeret, 5. dob, 6. futógyűrű

Egydobos tételelválasztásos mosógép dobtámasztása 1. futógörgők, 2. támasztógörgők, 3. oldalvezető görgők, 4. tartókeret, 5. dob, 6. futógyűrű


Az egyedi meghajtású folyamatos mosógépek gépegységenkénti – fékkel ellátott – hajtóművel, alsó vagy felső elrendezésű hajtással készülnek. A felső elrendezésű hajtás leggyakoribb megoldása, amikor a dobot forgató – hajtott – fogaskerék a belső dobra csavarozott fogazott szegmensekből áll, a hajtó – hajtóműre szerelt – fogaskerék pedig ausztenites acél.

Az egyszerű szerkezeti kialakítás érdekében a fogaskerékpár vízkenésű, mivel a belső dobra szerelt hajtott fogaskerék a mosófürdőben forog. Ennek előnye az egyszerűség, de nagy hátránya, hogy a mosáskor a textíliából leváló mechanikus szenynyeződés (pl. homok, por, stb.) a fogaskerekek fogai közé kerülve a műanyag kerék fogait erősen koptathatja.

Az egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép alsó hajtóműves szerkezeti kialakításának egy példáját ismerteti az 5.64. ábra. A mosógép (1) dobját a (2) hajtómotor forgatja. A motor nyomatékát a dob két oldalára szerelt (5) futógyűrűkön keresztül adja át – súrlódó hajtással – a 2 db (3) hajtógörgő. A gépegység tengelyirányú megtámasztására a (4) támasztógörgők szolgálnak.

5.64. ábra - Egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép dobhajtása 1. dob, 2. hajtómotor, 3. hajtógörgők, 4. támasztógörgők

Egyedi meghajtású tételelválasztásos mosógép dobhajtása 1. dob, 2. hajtómotor, 3. hajtógörgők, 4. támasztógörgők


A folyamatos mosógépek víz-, mosószer- és segédanyag-beadagolásának számos változata van. Az 5.65. ábra az egydobos gép egyik szokásos adagolórendszerének elvét mutatja be. A forgó tömítéssel ellátott (1) beömlőfej a gép dobjának végéhez tömítetten rögzített a (2) csatlakozó résszel. A mosófürdő biztosításához szükséges friss – általában lágyított – víz a (3) vízcsonkon, a mosószerek és segédanyagok pedig a (4) és (5) csatlakozókon áramlanak a gépbe.

5.65. ábra - Tételelválasztásos mosógép víz- és segédanyag csatlakozó feje 1. beömlőfej, 2. a dob csatlakozó része, 3. vízcsonk, 4. mosószer csonkja, 5. segédanyag csonkja

Tételelválasztásos mosógép víz- és segédanyag csatlakozó feje 1. beömlőfej, 2. a dob csatlakozó része, 3. vízcsonk, 4. mosószer csonkja, 5. segédanyag csonkja


A mosógép és a mosó-facsaró gépek fürdőinek felmelegítése lehet direkt vagy indirekt rendszerű. A folyamatos gépek fűtése ezzel szemben kizárólag közvetlen gőzfűtéssel oldható meg. A fűtési módok leggyakoribb megoldását ismerteti kétdobos gép esetén az 5.66. ábra.

5.66. ábra - Kétdobos tételelválasztásos mosógép fűtési rendszere 1. belső dob, 2. külső dob, 3. ellenáramú szabályozó egység, 4. túlfolyó, 5. gőzcsatlakozó, 6. mosószer és segédanyag csatlakozója, 7. emelőborda, 8. víz csatlakozása

Kétdobos tételelválasztásos mosógép fűtési rendszere 1. belső dob, 2. külső dob, 3. ellenáramú szabályozó egység, 4. túlfolyó, 5. gőzcsatlakozó, 6. mosószer és segédanyag csatlakozója, 7. emelőborda, 8. víz csatlakozása


Az egydobos gép fűtőrendszerénél (5.67. ábra) a külső dobhoz hegesztett köszörült felületű (2) forgógyűrűkhöz támaszkodik a fűtőzóna jobb és bal oldalán álló hőálló műanyag (1) tömítőgyűrű. A belső dob palástja a fűtőzónán belül perforált. A gőz a perforáción át jut a fürdő felmelegítendő vizébe. Az így kialakított fűtőzónák száma a gép nagyságának függvényében kettő vagy több.

5.67. ábra - Tételelválasztásos egydobos mosógép fűtőzóna tömítése 1. hőálló műanyag tömítőgyűrű, 2. forgógyűrű, 3. dob, 4. első fűtőzóna, 5. második fűtőzóna, 6. futógyűrű, 7. gőzszelep, 8. gőzcsatlakozás

Tételelválasztásos egydobos mosógép fűtőzóna tömítése 1. hőálló műanyag tömítőgyűrű, 2. forgógyűrű, 3. dob, 4. első fűtőzóna, 5. második fűtőzóna, 6. futógyűrű, 7. gőzszelep, 8. gőzcsatlakozás


A fürdők – az áztatótól a hideg utolsó öblítőig – gyakorlatilag nincsenek egymástól elválasztva, ezért hőmérsékletük folyamatosan, de fokozatmentesen változnak. Attól függően, hogy a technológiai folyamat melyik részén vizsgáljuk, emelkedő vagy csökkenő jellegűek. Az 5.68. ábra példaként egy egydobos tételelválasztásos, folyamatos gép mosási hőmérséklet-eloszlását mutatja, a 39 °C-os áztatófürdőtől a 23 °C hőmérsékletű utolsó öblítőfürdőig, ellenáramú mosási rendszer esetében.

5.68. ábra - Egydobos tételelválasztásos mosógép hőmérséklet-eloszlása 1. áztató-előmosó zónák, 2. főmosó zónák, 3. öblítő zónák

Egydobos tételelválasztásos mosógép hőmérséklet-eloszlása 1. áztató-előmosó zónák, 2. főmosó zónák, 3. öblítő zónák


A korábbi években a folyamatos mosógépek – gazdaságossági szempontok miatt – kizárólag ellenáramú rendszerűek voltak. A technológiai variációk számának növelése, ill. a mosandó textíliák eltérő szennyezettségi foka miatt alakították ki a kombinált technológiával – ellenáramú és/vagy fürdőváltásos rendszerben – is üzemeltethető gépeket.

Az 5.69. ábrán egy fürdőváltásos rendszerű, egydobos, folyamatos mosógép elvi működési vázlata látható.

5.69. ábra - Fürdőváltásos tételelválasztásos mosógép elvi vázlata 1. mosószer, 2. friss víz, 3. lefolyók, 4. fűtőgőz, 5. lefolyók, 6. víz a préstől vagy centrifugától

Fürdőváltásos tételelválasztásos mosógép elvi vázlata 1. mosószer, 2. friss víz, 3. lefolyók, 4. fűtőgőz, 5. lefolyók, 6. víz a préstől vagy centrifugától


Az egyedi mosó- és mosó-facsaró gépekhez hasonlóan a folyamatos mosógépek is eltérő fürdőaránnyal dolgoznak az egyes technológiai fázisokban.

A folyamatos mosógépek kizárólag csak a technológiai folyamat mosási műveletét képesek elvégezni. Az öblítést követő víztelenítésre a géppel sorba kell kapcsolni valamilyen víztelenítőberendezést. Ez lehet hengeres vagy membrános prés, ill. centrifuga.

5.2.3.6. Víztelenítő berendezések

A mosott textília a mosási technológia befejezése után – bármilyen típusú mosógépben történik a mosás – még olyan maradó víztartalommal rendelkezik, melynek nagy részét a további megmunkálás előtt el kell távolítani. A textília anyagától és a megmunkálás módjától függően más-más víztartalom engedhető meg a tökéletes kikészítő művelet biztosítása végett (gépi vagy kézi vasalás).

A textília víztelenítésére a mosodaiparban kétféle mód áll rendelkezésre: a kalorikus és a mechanikus víztelenítés.

A kalorikus víztelenítési mód a textíliában lévő víz felmelegítéssel történő elpárologtatása. Ez a módszer fehérneműszárító gépben, az ún. forgódobos szárítógépben valósítható meg.

A mechanikus víztelenítés a nedves textília összenyomásával valamilyen présben vagy centrifugában történő pörgetéssel oldható meg. A víztelenítési mód megválasztásánál arra kell törekedni, hogy a textília ne szenvedjen maradandó alakváltozást (ne keletkezzenek benne nagyfokú törések), ezen felül pedig a víztelenítés minél gazdaságosabb és gyorsabb legyen.

Számításokkal történő igazolás nélkül is belátható, hogy a mechanikus módon végrehajtott víztelenítés az olcsóbb eljárás. A mosodai centrifugák – eltekintve egyes kényes textíliáktól – 500–600 nagyságú jelzőszámmal járathatók. Az ilyen gépek alkalmasak a maradék víztartalom 40–45%-ra történő csökkentésére. A préssel történő víztelenítés ezzel szemben lényegesen rosszabb hatásfokú: 10–20%-kal több víz marad a textíliában.

Mindezek ellenére a mosodaipar – részben kényszerű okokból – mindkét víztelenítési módszert alkalmazza. A mechanikus víztelenítést a hagyományos mosógép mellett centrifugával, mosó-facsaró gép alkalmazásakor magában a gépben a centrifugálási részfolyamatokkal, folyamatos mosógépsorok esetében pedig általában valamilyen víztelenítőpréssel vagy a gépsorhoz kapcsolt speciális centrifugával lehet elvégezni.

A vízmolekulák textíliához való kapcsolása miatt centrifugálással és préseléssel is csak egy adott határig lehet a textília víztartalmát csökkenteni. Ha a további megmunkáláshoz kisebb víztartalmat kell biztosítani, az a kalorikus víztelenítéssel, tehát szárítással folytatható.

A szárítási folyamat lehet teljes vagy részleges szárítás. A részleges víztelenítési művelet neve a mosodaiparban az előszárítás.

5.2.3.7. Centrifugák

A mosodai centrifugák zárt térben forgó, perforált hengerből, meghajtómotorból és biztonsági berendezésekből álló, a textília víztartalmát centrifugális erőtér létrehozásával csökkentő berendezések. A víztelenítendő textília a centrifuga belső dobjában helyezkedik el. A dob rugalmasan csatlakozik a gép alsó részéhez, azért, hogy a centrifugáláskor fellépő – a külpontos terhelésből keletkező – káros lengések a gép szerkezetében kárt ne okozzanak.

A forgódob, ill. annak tartószerkezete általában gumiágyazással vagy acélrugókra függesztve kapcsolódik a gép vázához. Az előbbiek a gumiágyas, az utóbbiak pedig az ingacentrifugák. Gumiágyazású centrifugát csak kisebb töltetig (kb. 15 kg) készítenek. A nagyobb gépek szinte kivétel nélkül 3 db acél tekercsrugóra függesztett lengő rendszerű gépek.

Az 5.70. ábra a gumiágyazású centrifuga elvi felépítését szemlélteti. A nagyobb teljesítményű centrifugák, melyeknek jelzőszáma nagyobb és stabilitásuk jobb a gumiágyas centrifugákénál, az ingacentrifugák. Az ingacentrifuga a gép alapvázából és az ahhoz 3 db ingacsavarral függesztett rugózó egységből áll. A lengőegység magában foglalja a dobot, a hajtóművet és a vízgyűjtő medencét a védőburkolattal, valamint a szükséges biztonsági berendezéseket. Az ingacentrifugák oldalmotoros vagy betétmotoros hajtásúak. A mosodaiparban alkalmaznak fix vagy kiemelhető dobos ingacentrifugákat. Töltetük általában 5–100 kg közötti. Az ingacentrifuga elvi felépítése az 5.71. ábrán látható.

5.70. ábra - Gumiágyas centrifuga 1. gépváz, 2. dob, 3. hajtómotor, 4. gumiágy, 5. fedél, 6. kapcsolószekrény, 7. elfolyó víz, 8. vízgyűjtő medence, 9. védőköpeny

Gumiágyas centrifuga 1. gépváz, 2. dob, 3. hajtómotor, 4. gumiágy, 5. fedél, 6. kapcsolószekrény, 7. elfolyó víz, 8. vízgyűjtő medence, 9. védőköpeny


5.71. ábra. Ingacentrifuga elvi felépítése 1. ingaoszlop. ábra - 2. vízgyűjtő medence, 3. ház felsőrésze, 4. fedél, 5. dob, 6. hajtómotor, 7. ékszíjak, 8. dobtengely

2. vízgyűjtő medence, 3. ház felsőrésze, 4. fedél, 5. dob, 6. hajtómotor, 7. ékszíjak, 8. dobtengely


Minden centrifugát el kell látni a következő biztonsági berendezéssel:

– a dob forgása közben nem nyitható dobfedél;

– nullforgás-érzékelő;

– fékszerkezet;

– lengésbiztonsági kapcsoló.

Oldalmotoros ingacentrifugát szemléltet az 5.72. ábra.

5.72. ábra - Oldalmotoros hajtású ingacentrifuga 1. ingaoszlop, 2. vízgyűjtő medence, 3. ház felsőrésze, 4. fedél, 5. dob, 6. hajtómotor, 7. fedélzár, 8. dobtengely, 9. ékszíjak, 10. kapcsoló-vezérlő berendezés

Oldalmotoros hajtású ingacentrifuga 1. ingaoszlop, 2. vízgyűjtő medence, 3. ház felsőrésze, 4. fedél, 5. dob, 6. hajtómotor, 7. fedélzár, 8. dobtengely, 9. ékszíjak, 10. kapcsoló-vezérlő berendezés


Az ilyen típusú gépek kisebb teljesítmények esetében direkt indítású, rövidre zárt forgórészű aszinkronmotorral hajtottak, míg a nagyobb teljesítményűek csillag-delta indításúak vagy hidrodinamikus tengelykapcsolót alkalmaznak az indítónyomaték csökkentésére.

A gyakorlatban az oldalmotoros hajtású ingacentrifugák az elterjedtebbek, de készítenek közvetlen hajtású – betétmotoros – ingacentrifugát is. Ennél a gépnél a centrifugadob a hajtómotor tengelyére ékelt (5.73 ábra).

5.73. ábra - Betétmotoros hajtású ingacentrifuga 1. védőköpeny, 2. dob 3. fedél, 4. hajtómotor, 5. vízgyűjtő medence, 6. fékszerkezet

Betétmotoros hajtású ingacentrifuga 1. védőköpeny, 2. dob 3. fedél, 4. hajtómotor, 5. vízgyűjtő medence, 6. fékszerkezet


5.2.3.8. Víztelenítőprések

A mosott textília préseléssel történő víztelenítésére általában 3 féle rendszerű prést alkalmaznak. Ezek a következők:

– hengeres prés,

– membrános prés,

– dugattyús prés.

Hengeres víztelenítőprés

A hengeres víztelenítőprés lényege; két egymás fölött elhelyezett, szemben forgó henger, az alsó és a felső préshenger. Az alsó polírozott felületű, vastag falú acélhenger, a felső pedig gumi- vagy rugalmas műanyag henger, mely sűrített levegővel van megnyomva. A préselendő textília az egymástól állítható távolságú hengerek között halad át. A préshengerek közé a folyamatos mosógépből, ill. az előprésből érkező árut folyamatosan, közel azonos keresztmetszetű tömbben szállítja egy szállítószalag 0,75–2,2 m/min. sebességgel.

A préshengerek közé érkező textília keresztmetszete olyan, hogy a textília sáv cca. 12–16 kg/m. Így ennek a présnek kb. 2000 kg/h a max. teljesítménye. A préselt textíliamaradék nedvességtartalma 55–65%. Ezt a préstípust a hagyományos kialakítású folyamatos mosógépsorban alkalmazzák. Ma már kevésbé használják a magas maradék-nedvességtartalom miatt.

Membrános víztelenítőprés

A membrános víztelenítőprés két- vagy egy fokozatú kivitelben készül. Az 5.74. ábra egy kétfokozatú kialakítású membrános prés kiviteli alakját mutatja be. A kétfokozatú membrános prés egy formázó előprésből és egy víztelenítő- (fő-) présből áll. A formázó előprés a főprés előtt van elhelyezve. A mosógépből szállítószalagon érkező textíliaadag az előprésre kerül, a felemelt préskosár alá.

A préskosár textíliaadagra érkezése után az előprés pneumatikus munkahengere az előprésfejet a préskosárban lévő textíliaadagra nyomja, miáltal az adag egy, a préskosárnak megfelelő átmérőjű textíliahengert alkot. A préskosár felemelkedik, és az előformált textíliaadag a főprés fölső helyzetben álló membránja alá megy.

5.74. ábra - Kétfokozatú membrános prés 1. gépváz 2. előpréskosár 3. előprésfej 4. munkahenger 5. présmembránfej 6. kisnyomású (mennyiségi) szivattyú 7. nagynyomású szivattyú

Kétfokozatú membrános prés 1. gépváz 2. előpréskosár 3. előprésfej 4. munkahenger 5. présmembránfej 6. kisnyomású (mennyiségi) szivattyú 7. nagynyomású szivattyú


A prés vezérlésének megfelelően a membrán segítségével a hidraulika elvégzi a préselést, majd a víztelenített adag kilép a prés alól. Egy szállítóberendezés segítségével (szalag vagy lift) a szárítógépbe kerül. A kétfokozatú membrános prés működési elvét – 4 ütemben – az 5.75. ábra ismertetik.

5.75. ábra - Kétfokozatú membrános prés működési elve a) emelő ütem, b) süllyesztő ütem, c) töltő ütem, d) préselő ütem, 1. prés alaplemeze, 2. textíliaadag, 3. membrán, 4. membránház, 5. hidraulikus munkahenger 6. nagynyomású szivattyú, 7. hidraulika olajtartálya, 8. főszelep, 9. kisnyomású (mennyiségi) szivattyú, 10. nyomásmérő, 11. visszacsapó szelep, 12. nyomáskapcsoló

Kétfokozatú membrános prés működési elve a) emelő ütem, b) süllyesztő ütem, c) töltő ütem, d) préselő ütem, 1. prés alaplemeze, 2. textíliaadag, 3. membrán, 4. membránház, 5. hidraulikus munkahenger 6. nagynyomású szivattyú, 7. hidraulika olajtartálya, 8. főszelep, 9. kisnyomású (mennyiségi) szivattyú, 10. nyomásmérő, 11. visszacsapó szelep, 12. nyomáskapcsoló


Emelő ütemben a (9) mennyiségi szivattyú a (3) membrán fölötti térben lévő olajat kiszívja és a (7) hidraulikus olajtartályba nyomja. Ugyanakkor a nagynyomású szivattyú (6) a (8) főszelepen keresztül olajat nyom az (5) hidraulikus munkahenger dugattyúja alá, így a dugattyú fölső helyzetbe kerül.

Töltő ütemben az adagra süllyesztett (3) membrán és (4) ház közé a mennyiségi és a nagynyomású szivattyú azonos időben a hidraulikus olajtartályból az (5) henger dugattyúrúdján keresztül olajat nyom, ill. a membrán fölötti térbe olajjal tölt.

Préselő ütemben a töltő ütem befejezése után a nagynyomású szivattyú tovább működik, és végül a membrán fölötti olajtérben kialakul a nagynyomású szivattyú 25 bar körüli végnyomása. Egyfokozatú membrános vázlatát az 5.76. ábra, a fontosabb műszaki adatait az 5.10. táblázat mutatja.

5.76. ábra - Nyomott membrános egyfokozatú membrános prés a) töltés, b) préselés, c) ürítés, 1. présalaplap, 2. préskosár, 3. présfej, 4. hidraulikus munkahenger, 5. textília, 6. folyamatos mosógép

Nyomott membrános egyfokozatú membrános prés a) töltés, b) préselés, c) ürítés, 1. présalaplap, 2. préskosár, 3. présfej, 4. hidraulikus munkahenger, 5. textília, 6. folyamatos mosógép


5.10. táblázat - A mosodákban használatos egyfokozatú membrános prés jellemző adatai

Töltet

kg

25

36

50

72

Ütemidő

s

90

90

90

120

Présátmérő

mm

725

1005

1005

1005

Présnyomás Hidraulika-végnyomás

bar

280

320

320

320

Textília-végnyomás

bar

28

28

28

28

Villamostelj. igény

kW

8,5

13,5

13,5

18

Vill.energiafogy.

kWh

2,9–3,6

4,6–5,5

4,6–5,5

4,6–5,5


5.2.3.9. Fehérnemű-szárító gépek

A mosodaiparban a különféle anyagú és alakú mosott textíliák szárítására – víztelenítésére – kizárólag a forgódobos szárítógépek valamilyen típusát alkalmazzák. A szárítógép szárítási célra szolgáló fő része a nedves textíliát magában foglaló belső dob, a szárítódob. A szárítási folyamat alatt a gépben lévő textília a mosógép dobjában mozgó textíliával azonos módon mozog. A belső dob emelőbordái a textíliát felemelik, mely a dob aljába visszahullva fellazul és az esés közben a textílián átáramló meleg levegő az abban lévő vizet elpárologtatja. A gép optimális szárítóhatását befolyásoló legfontosabb tényező tehát a textília minél szétterültebb (lazább) mozgása és az azon átáramló szárítólevegő mennyisége és hőmérséklete.

A szárítógép az adott textília szárítási technológiája szerint alkalmazható elő- vagy teljes szárításra. Előszárítási technológiát az olyan mosott textíliáknál kell alkalmazni, melyek további megmunkálást igényelnek, de a mosás befejezése után a maradó nedvességtartalmuk nagyobb, mint a megengedett érték. Ilyen esetek pl. az ágy- és asztalneműk, munkaköpenyek, ingek stb. A teljes szárítási technológiát kell alkalmazni a nem vasalható áruknál, mint pl. a frottírtörülközők, fürdőlepedők stb.

Működési elvük, ill. alkalmazási módjuk szerint a szárítógépek lehetnek egyedi vagy átmenő rendszerű, esetleg folyamatos üzeműek. Az egyedi gépek minden mosodában használatosak. Az átmenő rendszerű, nagyobb teljesítményű – mosó-facsaró gépekkel telepített vagy folyamatos mosógépsorral ellátott – mosodákban kerülnek alkalmazásra. A gépek típusváltozatát és mennyiségét tekintve a leggyakrabban alkalmazottak az egyedi szárítógépek. Az egyedi szárítógép szokásos felépítését és működési elve azonos a háztartási szárítógépeknél megismertekkel (5.77. ábra). Az (1) gépvázban elhelyezett (2) szárítódobban foglal helyet a nedves textília. Az (5) ventilátor a helyiség levegőjét átszívja a (3) léghevítőn. A léghevítőben felmelegített levegő a (2) dob hátfalának perforációján keresztül a dobba áramlik. Az egyirányú vagy alternáló mozgást végző dobban lévő textília nedvességtartalmát a szárítási effektus a kívánt értékre csökkenti. Az (5) ventilátor a telített állapotú (8) szárítólevegőt a (4) pehelyszűrőn átszívva a nyomócsonkon át a gépből kinyomja. A gépből kilépő szárító levegőt – nagy relatív nedvességtartalma miatt – a helyiségből el kell vezetni.

5.77. ábra - Egyedi fehérnemű-szárító gép 1. gépváz, 2. belső dob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátor, 6. kezelőajtó, 7. belépő levegő, 8. kilépő levegő

Egyedi fehérnemű-szárító gép 1. gépváz, 2. belső dob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátor, 6. kezelőajtó, 7. belépő levegő, 8. kilépő levegő


Ezeknek a típusú gépeknek a dobhajtása általában súrlódó hajtás. A szárítódob nincs csapágyazva, hanem szabadon fekszik két közös tengelyű görgőpáron, melyek közül az egyik görgőpár meghajtott. A dob tengelyirányú helyzetben tartását vezetőgörgők biztosítják.

A modernebb konstrukciójú gépek olyan kialakításúak, hogy a szárító levegő egy része a szárítási folyamat alatt részben visszakeringtethető. A részben visszakeringtetett levegővel működő szárítógépeknek az energiafelhasználás csökkentése végett van jelentősége. A levegő-visszakeringtetés egyik megoldását az 5.78. ábra ismerteti. A gép elvileg azonos kialakítású az előzőkben ismertetettel. Eltérés csupán a (9) váltószelep beépítésében van. E váltószeleppel szabályozható a friss levegő és a viszszakeringtetett levegő aránya.

5.78. ábra - Egyedi szárítógép szárítólevegő szabályozással 1. gépváz, 2. belső dob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátor, 6. kezelőajtó, 7. belépő levegő, 8. kilépő levegő, 9. szabályozó szelep5.79,Egyedi szárítógép alsó léghevítő elhelyezéssel

Egyedi szárítógép szárítólevegő szabályozással 1. gépváz, 2. belső dob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátor, 6. kezelőajtó, 7. belépő levegő, 8. kilépő levegő, 9. szabályozó szelep5.79,Egyedi szárítógép alsó léghevítő elhelyezéssel


Egyes gépgyártók forgalmaznak olyan gépeket is, amelyek mérik a gépből kilépő szárító levegő telítettségét, ill. relatív nedvességtartalmát, és annak függvényében szabályozzák a szárítási folyamatot. Az ilyen kialakítású gépeknél esetenként lehetőség van a helyiségből beszívott levegővel a szárított textília lehűtésére is. Az 5.79. ábra egy automatizált szárítási technológiával üzemelő, alsó léghevítővel kialakított gép elvi felépítését szemlélteti.

1. gépváz. ábra - 2. belső dob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátor, 6. hajtó-támasztó görgők, 7. szárító levegő nedvességtartalom-mérő, 8. pillangószelep, 9. belépő (hideg) levegőszabályozó szelep, 10. ventilátormotor, 11. belépő levegő, 12. kilépő levegő, 13. hűtő levegő

2. belső dob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátor, 6. hajtó-támasztó görgők, 7. szárító levegő nedvességtartalom-mérő, 8. pillangószelep, 9. belépő (hideg) levegőszabályozó szelep, 10. ventilátormotor, 11. belépő levegő, 12. kilépő levegő, 13. hűtő levegő


A súrlódó hajtással forgatott szárítógépdobok általában a belső dob palástján hajtottak. Ezeknél a gépeknél külön motor szolgál a hajtásra és a ventilátor működtetésére. A speciális hajtásmegoldás ismertetése érdekében egy nem szokványos kialakítást ismertet az 5.80. ábra. Ez a gép a szárítógép dobját és a ventilátort közös motorral hajtja. A dob hajtása nem a paláston, hanem dobfenéken van kialakítva. A hajtómotor tengelyének egyik végére a ventilátor járókereke, a másik végére pedig a dobot hajtó kúpos görgő van felékelve. Kialakítását az 5.81. ábra ismerteti. Az (1) hajtómotor tengelyére ékelt (2) kúpos görgő súrlódó hajtással adja át a motor nyomatékát a (3) közvetítő görgőpárral a (6) belső dob fenekére hegesztett kúpos gyűrűnek. A hajtó- és közvetítő görgők között fellépő hajtónyomaték megfelelő értéken tartását a (7) húzórugó biztosítja. A dobfenéken hajtott gépnél a szárítódob nem támasztógörgőkön ül, hanem központi csapágyazású.

5.80. ábra - Dobfenék-meghajtású szárítógép 1. belső dob, 2. tömítés, 3. kezelőajtó, 4. burkolat, 5. pehelyszűrő, 6. léghevítő, 7. ventilátor, 8. kilépő levegő, 9. ventilátormotor, 10. kezelőajtózár, 11. belépő (hideg) levegő

Dobfenék-meghajtású szárítógép 1. belső dob, 2. tömítés, 3. kezelőajtó, 4. burkolat, 5. pehelyszűrő, 6. léghevítő, 7. ventilátor, 8. kilépő levegő, 9. ventilátormotor, 10. kezelőajtózár, 11. belépő (hideg) levegő


5.81. ábra - Szárítógép belső dob dörzshajtása dobfenéken 1. hajtómotor, 2. hajtómotor görgője, 3. közvetítő görgők, 4. közvetítő görgők beálló tengelye, 5. gumiágyak, 6. belső dob, 7. hajtógörgő-feszítőrugó

Szárítógép belső dob dörzshajtása dobfenéken 1. hajtómotor, 2. hajtómotor görgője, 3. közvetítő görgők, 4. közvetítő görgők beálló tengelye, 5. gumiágyak, 6. belső dob, 7. hajtógörgő-feszítőrugó


Egyedi szárítógépeket gyakorlatilag 40 kg egyszeri töltettömegig alkalmaznak. Ennek a határnak a gép töltéséhez és ürítéséhez szükséges munkaerőigény az oka, mivel ezek a műveletek hagyományos kialakítású gépeknél csak kézi erővel oldhatók meg. A munkaerőigény csökkentése végett egyes gépgyártók az egyedi szárítógépeiket billenthető kivitelben gyártják. A töltés zömében a belső dob vízszintes állapotában, az ürítés pedig a szárítódob előrebillentésével megy végbe. A gép billentését pneumatikus rendszer végzi.

A nagyobb teljesítményű szárítógépek átmenő rendszerű megoldással készülnek. Az átmenő rendszerű szárítógép lényege, hogy a szárítódob mindkét végén kezelőajtóval van ellátva. A rendszer nevéből következően a szárítási folyamat alatt a szárítandó áru „átmegy” a gépen. A gép töltésekor a beadagoló oldali ajtón belép a nedves textília.

A szárítási folyamat alatt a gép mindkét oldali kezelőajtaja zárva van. A folyamat befejezése után a gép szárítódobja előrebillen, a kimenő oldali ajtó felnyílik, majd az előszárított vagy teljesen megszárított textília a géphez csatlakozó szállítószalagra vagy a gép elé helyezett szállítókocsiba kerül.

Az átmenő szárítógépek alkalmazhatók különálló gépként vagy folyamatos mosógépsorba építve. Ezek a gépek kivétel nélkül súrlódó hajtással forgatott dobúak. Dobhajtásuk és ventilátoruk külön motorral hajtottak. Az átmenő szárítógép elvi kialakításának általában alkalmazott módját az 5.82. ábra szemlélteti.

5.82. ábra - Ütemes (taktus) szárítógép elvi felépítése 1. vázszerkezet, 2. külsődob, 3. belsődob, 4. hajtógörgők, 5. léghevítő, 6. pehelyszűrő, 7. ventilátormotor, 8. kilépő levegő, 9. belépő levegő

Ütemes (taktus) szárítógép elvi felépítése 1. vázszerkezet, 2. külsődob, 3. belsődob, 4. hajtógörgők, 5. léghevítő, 6. pehelyszűrő, 7. ventilátormotor, 8. kilépő levegő, 9. belépő levegő


Az átmenő rendszerű szárítógépek a viszonylag nagy szárítási energiaigény miatt minden esetben szárítólevegő-visszakeringtetéses rendszerűek. A visszakeringtetés elvét és a textília szárítódobban történő mozgását az 5.83. ábra mutatja.

5.83. ábra - Szárítólevegő visszakeringtetése 1. külső dob, 2. belsődob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátormotor, 6. kilépő levegő, 7. belépő levegő

Szárítólevegő visszakeringtetése 1. külső dob, 2. belsődob, 3. léghevítő, 4. pehelyszűrő, 5. ventilátormotor, 6. kilépő levegő, 7. belépő levegő


A folyamatos mosógépsorokba szerelt átmenő vagy más néven ütemes szárítógépek vezérlési megoldása olyan, hogy a gép töltése, ürítése, ill. a szárítási idő a mosógéppel szinkronban működik. Az ütemes szárítógép egyik szokásos kialakítását és működési elvét az 5.84. ábra mutatja be.

5.84. ábra - Gőzfűtésű ütemes szárítógép 1. vázszerkezet, 2. külső dob, 3. belső dob, 4. hajtó (támasztó) görgők, 5. léghevítő, 6. pehelyszűrő, 7. szabályozó szelep, 8. kilépő levegő, 9. belépő levegő, 10. ventilátor

Gőzfűtésű ütemes szárítógép 1. vázszerkezet, 2. külső dob, 3. belső dob, 4. hajtó (támasztó) görgők, 5. léghevítő, 6. pehelyszűrő, 7. szabályozó szelep, 8. kilépő levegő, 9. belépő levegő, 10. ventilátor


Az átmenő szárítógépek a nagy szárítási energiaigény, továbbá biztonságtechnikai okok miatt általában gőzfűtésű léghevítőkkel melegítik fel a szárító levegőt, de vannak olyan gépek is, melyek gázüzemű léghevítővel működnek (5.85. ábra). Az 5.11. táblázat néhány egyedi és átmenő szárítógép jellemző adatát tartalmazza.

5.85. ábra - Gázfűtésű ütemes szárítógép 1. vázszerkezet, 2. külső dob, 3. belső dob, 4. hajtó (terelő) görgők, 5. gázégő, 6. égő-levegő ventilátor, 7. pehelyszűrő, 8. szabályozó szelep, 9. kilépő levegő, 10. szárítólevegő-ventilátor, 11. belépő levegő

Gázfűtésű ütemes szárítógép 1. vázszerkezet, 2. külső dob, 3. belső dob, 4. hajtó (terelő) görgők, 5. gázégő, 6. égő-levegő ventilátor, 7. pehelyszűrő, 8. szabályozó szelep, 9. kilépő levegő, 10. szárítólevegő-ventilátor, 11. belépő levegő


5.11. táblázat - Fehérnemű-szárító gépek jellemző adatai

A gép töltete (kg)

Elpárologtatási teljesítmény l/min

Villamos teljesítmény igény (kW)

Szárítólevegő légárama

(m3/h)

Gépfajta

10

0,37

0,75

1 400

egyedi

14

0,59

1,85

2 200

egyedi

28

1,15

3,5

4 000

egyedi

36

1,92

5,2

1 400–4 500

átmenő

100

2,5

11,3

2 900–9 500

átmenő

84

4,34

18,3

9 500

átmenő

133

6

25

18 000

átmenő

270

11,2

49

36 000

átmenő

333

11,8

59,3

41 000

átmenő


5.2.3.10. Kalanderek

A kalanderek vagy más néven sima textíliavasaló berendezések az ágyneműk és asztalneműk vasalására szolgáló gépek. Szerkezeti kialakításuk szempontjából háromféle típusuk különböztethető meg:

– nyomóhengeres kalanderek,

– vályús kalanderek,

– kompakt kalanderek.

A mosodaiparban alkalmazott gépek közül elsősorban a nyomóhengeres kalandereket fejlesztették ki, azonban méreteikhez képest ezek a gépek kis teljesítményűek voltak és vasalási minőségük sem volt teljesen kifogástalan.

Az 50-es évek elején kezdtek elterjedni a nyomóhengeresnél nagyobb teljesítményű és kifogástalan vasalási minőséget adó típusok, a vályús kalanderek. A kisüzemek terjedésével kerültek később bevezetésre a kompakt kalanderek. Ezek kis teljesítményű, viszonylag egyszerű, olcsó gépek, melyek kis vasalási sebesség mellett elfogadható minőséget biztosítanak.

Nyomóhengeres kalanderek

A nyomóhengeres kalander egy gőzzel fűtött, polírozott felületű, forgó vasalóhengerből és a vasalóhengerhez nyomott 3 vagy 5 darab rugalmas textíliával bevont nyomóhengerből áll. A vasalási művelet a vasalóhenger és a nyomóhengerek érintkezési vonalain, valamint a vasalóhengerre simuló szállítóhevederek és a vasalóhenger között jön létre.

Tekintettel arra, hogy elméletileg a nyomóhengerek és a vasalóhenger csak azok érintkezési vonalán találkozik egymással, a tulajdonképpeni vasalófelület még akkor is igen csekély, ha figyelembe vesszük, hogy a rugalmasan öltöztetett nyomóhenger bevonatába a vasalóhenger felülete kissé belenyomódik.

A gép – a vasalóhenger – fűtése telített gőzzel történik, egy a henger csőtengelyén bevezetett forgó tömítésen keresztül. A kondenzátum pedig, ugyancsak forgó tömítéssel, a vasalóhenger aljába nyúló kondenzvezetéken lép ki a fűtött forgóhengerből.

A gép vasalónyomása kicsi, fűtött felülete lényegében csak a vasalóhenger felülete, így vasalási minősége csak viszonylag kis vasalási sebességnél megfelelő.

A nyomóhengeres kalander elvi felépítése és működése az 5.86. ábrán látható. A (3) behordóhevederre kézzel kisimítva felhelyezett textíliát az (1) vasalóhenger az első (2) nyomóhenger és a vasalóhenger közé húzza. A vasalóhengerre fekvő textília továbbhalad, és a második és a harmadik nyomóhenger nyomásának hatására kisimul. A harmadik nyomóhenger alól kilépő sima, de még nedves textília az (5) hasi heveder segítségével a vasalóhengerhez nyomódva továbbhalad a vasalóhenger alsó felületén. Itt elpárolog a még textíliában maradt víz. A hasi hevederről a már készre vasalt textília a (7) fordítóhevederre, onnan pedig a (6) kihordóhevederre kerül. A kihordóhevederről a vasalt áru a gép leszedőoldalához csatlakozó kifutóasztalra kerül.

5.86. ábra - Nyomóhengeres kalander működési elve 1. fűtött vasalóhenger, 2. nyomóhengerek, 3. behordóheveder, 4. hasiheveder-görgők, 5. hasi heveder, 6. kihordóheveder, 7. fordítóheveder, 8. a vasalandó textília

Nyomóhengeres kalander működési elve 1. fűtött vasalóhenger, 2. nyomóhengerek, 3. behordóheveder, 4. hasiheveder-görgők, 5. hasi heveder, 6. kihordóheveder, 7. fordítóheveder, 8. a vasalandó textília


A gép leszedőoldali kezelője a kifutóasztalon a darabot összehajtogatja és továbbszállításra előkészíti. A nyomóhengeres kalander csak egy vasalóhengeres kialakítású lehet.

Vályús kalanderek

A vályús kalanderek ma is a legmodernebb sima textíliavasaló gépek. Alapjában véve az egyes típusok között csak a vályú és a vasalóhenger kialakításában, valamint a gép vezérlésében és hajtási módjában van eltérés. Egyébként működési elvük teljesen azonos.

A vályús kalander egy rugalmas légáteresztő textíliával bevont, perforált acél vasalóhengerből és egy olyan, külső felületén fűtött vályúból áll, melyben a forgó vasalóhenger fekszik. A vályú belső felülete finoman köszörült, polírozott felületű, a súrlódási tényező csökkentése végett. A vályús kalanderek nagy előnye, hogy – szerkezeti kialakításuk miatt – több gépegység sorba kapcsolható, így teljesítményük igen tág határok között változhat. Több gépegység összekapcsolása – többhengeres vályús kalander – esetében az egyes gépegységek között a két egymást követő vályú egy fűtött – általában félhenger keresztmetszetű – egységgel, az átadóhíddal van összekapcsolva.

A vályús kalander kifogástalan vasalási minőséget – még ideális hőellátás esetén is – csak akkor biztosít, ha a fűtött vályú és a vasalóhenger kapcsolata megfelelő. Lényegében ez azt jelenti, hogy az álló vályú és az abba illeszkedő vasalóhenger középponti tengelyei azonos helyzetűek legyenek.

A viszonylag nagyméretű vályú hőmérsékletváltozás okozta deformációja és/vagy a vasalóhenger alul- vagy túlöltöztetése következtében a vasalóhenger nem fekszik bele a vályúba. Ilyen pl. az 5.87. ábrán bemutatott eset, ahol a vasalóhenger és a vályú között a vályú alsó részén a távolság nagyobb, mint a vályú felső részein. A deformáció következtében összehúzódott vályú miatt a vasalófelületen nem tud kialakulni egyenlő értékű vasalónyomás.

5.87. ábra - Merev kalander vályú és a vasalóhenger érintkezése 1. merev vályú, 2. vasalóhenger

Merev kalander vályú és a vasalóhenger érintkezése 1. merev vályú, 2. vasalóhenger


Kezdetben ezt a problémát úgy próbálták megoldani, hogy a vályú falának alsó részét egy horonybemarással meggyengítették, ezzel a vályút kvázi két oldalról flexibilissé tették. A vályúmerevítő bordák is – szemben a merev vályússal – 2 darabból készültek. Ezzel a megoldással biztosítani lehetett a vályú és a vasalóhenger közel egyenletes egymásba fekvését. Ezt a vályúmegoldást az 5.88. ábra szemlélteti.

5.88. ábra - Osztott (állítható szögű) kalander vályú és vasalóhenger érintkezése 1. osztott (állítható szögű) vályú, 2. vasalóhenger

Osztott (állítható szögű) kalander vályú és vasalóhenger érintkezése 1. osztott (állítható szögű) vályú, 2. vasalóhenger


Jobb illeszkedést biztosít az 5.89. ábra szerinti kialakítás, ahol a vályú nem mereven kapcsolódik az alátámasztáshoz. Ahhoz, hogy a vasalási út minél jobban megközelítse az elméleti értéket, biztosítani kell a vasalóhenger rugalmas bevonatának eredeti értékben tartását. A használat következtében a bevonat idővel összenyomódik a rugók és a hengert borító textília deformációja miatt. Ezáltal csökken az effektív vasalási út, romlik a vasalás minősége. A vasalási út – érintkezési felület – csökkenése a rosszul öltöztetett vasalóhenger, ill. a túlságosan hosszú idejű használat következtében elérheti a 60–80%-ot is. Az érintkezési felület csökkenése a vasalóhenger bevonat vastagságának csökkenése függvényében az 5.90. ábrán látható.

5.89. ábra - Automatikus vályúfeszítés 1. állítható szögű vályú, 2. vasalóhenger, 3. vályúszabályozó

Automatikus vályúfeszítés 1. állítható szögű vályú, 2. vasalóhenger, 3. vályúszabályozó


5.90. ábra - Az effektív vasalási út csökkenése a vasalóhenger-bevonat vastagságcsökkenés függvényében Ds – vasalási út csökkenése, Dv – vasalóhenger-bevonat csökkenése

Az effektív vasalási út csökkenése a vasalóhenger-bevonat vastagságcsökkenés függvényében Ds – vasalási út csökkenése, Dv – vasalóhenger-bevonat csökkenése


A vasalási érintkezési felület egyik beállítási módja a pneumatikus munkahengerekkel történő szabályozás. Az 5.91. ábra szerint kialakított – alul, középen, hosszirányban gyengített vályú – megoldásnál a vályú két végéhez közel szerelt pneumatikus munkahengerpár biztosítja a helyes beállítás lehetőségét. Az előzőnél egyszerűbb, de csak manuálisan elvégezhető vályúbeállítási módot ismertet az 5.92. ábra.

5.91. ábra - Osztott vályú beállítása 1. osztott vályú 2. vasalóhenger 3. vályúszabályozó pneumatikus munkahenger

Osztott vályú beállítása 1. osztott vályú 2. vasalóhenger 3. vályúszabályozó pneumatikus munkahenger


5.92. ábra - Egyszerű osztott vályú szabályozási mód 1. osztott vályú, 2. vasalóhenger, 3. vályúszabályozó

Egyszerű osztott vályú szabályozási mód 1. osztott vályú, 2. vasalóhenger, 3. vályúszabályozó


A korszerű gépeknél a vályúszabályozás automatikus módon megy végbe. Általában kétféle megoldást alkalmaznak; a rugós nyomókaros kialakítást és a pneumatikus nyomókaros kialakítást.

A vályú mindkét megoldásnál elasztikus. A vályú vasalófelületet alkotó külső lemeze alul, középen egy végigfutó bemarással gyengített. Ez teszi lehetővé, hogy a rugós vagy pneumatikus feszítőszerkezet a vályú és a vasalóhenger közötti távolságot szabályozza, vagyis az öltöztetett vasalóhenger sugarát és a vályú belső sugarát azonos tengelyűvé tegye. A rugós és pneumatikus vályúszabályozás elvi megoldása az 5.93. ábrán látható.

5.93. ábra - Vályúszabályozó szerkezetek 1. rugós, nyomókaros kialakítás elve, 2. rugós, nyomókaros szerkezeti kialakítása, 3. pneumatikus

Vályúszabályozó szerkezetek 1. rugós, nyomókaros kialakítás elve, 2. rugós, nyomókaros szerkezeti kialakítása, 3. pneumatikus


A kalander vasalási minőségét – a vályú és a vasalóhenger optimális illeszkedésén és a vasalóhenger-bevonat minőségén kívül – nagymértékben befolyásolja a vasalási hőmérséklet is. A vályú fűtési rendszerét úgy kell kialakítani, hogy a hőmérséklet-eloszlás a vályú teljes felületén lehetőleg azonos legyen. A korábban gyártott gépeknél általában egy-, esetleg kétzónás fűtési rendszerrel üzemelő kalandereket gyártottak.

A gyakorlati tapasztalatok alapján kiderült, hogy a többzónás fűtési rendszerek biztosítani tudják, hogy a vasalási hőmérséklet a teljes vályúfelületen közel azonos legyen, melynek következtében kialakul egy homogén vasalási hőmérséklet, tehát a vasalt árut teljes felülete mentén azonos vasalási hőmérséklet és nyomás éri. Így a vasalt áru egyenletes simaságú és állapotú lesz. A többzónás vályúfűtés elvi kialakítása – a leggyakrabban alkalmazott a 3 zónás rendszerű – az 5.94. ábrán látható. A többzónás vályúfűtési rendszer konstrukciós okok miatt csak gőzfűtésű gépeknél alkalmazható.

5.94. ábra - Kalandervályú többzónás fűtése 1. első fűtőzóna, 2. második fűtőzóna, 3. harmadik fűtőzóna

Kalandervályú többzónás fűtése 1. első fűtőzóna, 2. második fűtőzóna, 3. harmadik fűtőzóna


Gáz- vagy villamos fűtésű kalanderek esetében az egyenletes vasalási hőmérséklet direkt fűtés esetén nem biztosítható. Az egyik gyártó cég ennek kiküszöbölésére alakította ki a hőközlő folyadékkal történő vályúfűtést. Ezzel a megoldással elérhető, hogy a gázzal vagy elektromos energiával fűtött kalandereknél a fűtőközeg nem a vályút, hanem az abban lévő hőközlő olajat fűti.

A vályú teljes belső – vasaló – felületét a hőközlő olaj melegíti fel a vasalási hőmérsékletnek megfelelő mértékben, így a vasalási hőmérséklet egyenletes lesz.

A vasalási minőséget a kalander vasalási nyomása is befolyásolja. A vasalási nyomás azonkívül, hogy a vasalt áru esztétikai állapotát – felületi simaságát – határozza meg, befolyásolja az adott gép hőátadási tényezőjét, tehát lényegében a vasalási teljesítményét. Minél kisebb a vasalási nyomás, annál kisebb az adott gép hővezetési tényezője. A hővezetési tényező változását a vasalási nyomás függvényében az 5.95. ábra szemlélteti. Az ábráról leolvasható, hogy cca. 100 g/cm2 vasalási nyomásérték alatt a hőátadási tényező hirtelen csökken, ezért a kalander szerkezetét úgy kell kialakítani, hogy az biztosítani tudja a 100 g/cm2-nél nagyobb vasalási nyomást. Ez az érték csak vályús kalandereknél biztosítható.

5.95. ábra - A hővezetési tényező változása vályús kalanderben a vasalási nyomás függvényében

A hővezetési tényező változása vályús kalanderben a vasalási nyomás függvényében


A vasalóhenger-bevonat állapota jelentős mértékben befolyásolja a vasalás minőségét. Összetömörödött, elégett felületű hengerbevonat a kalandert teljes mértékben alkalmatlanná teheti üzemszerű használatra. A bevonat szerkezeti felépítése a következő:

A sűrűn perforált vasalóhenger teljes felületének kb. 8–10 mm átmérőjű furataiba kúpos nyomórugókat rögzítenek vagy valamilyen rugózó szalagot csévélnek fel. A rugós felületet erre a célra készített légáteresztő, hőálló textíliával borítják be. Ezt vasalóhenger-bevonatnak nevezik.

A bevonat felhelyezése az alkalmazott textília szerkezete és anyagminősége szerint változik. A szerelés technológiáját a textília gyártója adja meg, a fűtőgőz paramétereinek és a vasalóhenger alaprugó bevonat fajtájának függvényében.

Mivel ideális esetben minimum 10–12 bar nyomású telített állapotú gőzzel kell a vályús kalandert fűteni, a bevonatnak minimum 200 °C-ig hőállónak kell lenni. Az így kialakított vasalóhenger-bevonat alkalmas arra, hogy – míg nem tömörödik túlságosan össze – a gép többrétegű (konfekcionált) fehérnemű vasalására is alkalmas legyen.

A vasalóhenger-bevonat feladata, hogy megfelelő légáteresztő képessége folytán a fűtött vályú és a közte vasalt fehérneműből elpárologtatott nedvességet áteressze, melyet a vasalóhenger belsejéből a vasalóhenger egyik oldali csőtengelyéhez csatlakozó ventilátor elszív. A bevonatnak rugalmasnak kell lennie oly mértékben, hogy a vályúból kilépése, majd ismét a vályúba érve eredeti méretét (vastagságát) nyerje vissza.

A vasalóhengerek „öltöztetését” – a bevonat felszerelését – minden esetben az öltöztetőanyag minősége és a gyártó által megadott szerelési technológia szerint kell elvégezni. Itt csak néhány általános szempontot említünk meg. Egyedi nyomórugós vasalóhenger öltöztetését úgy kell elkezdeni, hogy az átlapolt textíliabevonat mindig rugósorra essen (5.96. ábra).

5.96. ábra - Vasalóhenger-bevonat felszerelése nyomórugókkal szerelt vasalóhengerre 1. vasalóhenger, 2. vasalóhenger-nyomórugók, 3. hengerbevonat

Vasalóhenger-bevonat felszerelése nyomórugókkal szerelt vasalóhengerre 1. vasalóhenger, 2. vasalóhenger-nyomórugók, 3. hengerbevonat


A két rétegben felszerelt öltöztetőanyagot – a henger forgásirányát is figyelembe véve – 3 cm átlapolással kell szerelni, a végeit 1,5 cm hosszan ferdére vágva. Az egy, ill. két darabból szerelt öltöztetés szerelési módját az 5.97. ábra szemlélteti.

5.97. ábra - Vasalóhenger-bevonat felszerelése 1. egy darabból álló bevonat, 2. két darabból álló bevonat

Vasalóhenger-bevonat felszerelése 1. egy darabból álló bevonat, 2. két darabból álló bevonat


A vályús kalanderek szerkezeti kialakítása olyan, hogy baleseti veszély, vasalóhenger-öltöztetés vagy rövid idejű üzemen kívül helyezés idején a vasalóhengert a vályúból ki lehet emelni. A hengerkiemelést hidraulikus vagy pneumatikus munkahengerekkel lehet végrehajtani.

A nagy tömegű és viszonylag hosszú vasalóhenger kiemelése a vasalóhenger két végéhez szerelt, párhuzamos üzemű munkahengerpárral végezhető el (5.98. ábra).

5.98. ábra - Vasalóhenger pneumatikus kiemelése 1. vályú, 2. vasalóhenger, 3. kiemelő munkahenger, 4. kiemelő mechanizmus

Vasalóhenger pneumatikus kiemelése 1. vályú, 2. vasalóhenger, 3. kiemelő munkahenger, 4. kiemelő mechanizmus


A vályús kalanderek, teljesítményigénytől függően, egy-, max. négyhengeres kivitelben készülnek. Munkaszélességük általában 2500–4000 mm. A többhengeres kalanderek modulegységekből összeépített gépek. Kialakításuk olyan, hogy pl. egy kéthengeres kalander szükség esetén három- vagy négyhengeres géppé bővíthető. A korábbi konstrukciók páraelszívása a többhengeres gépek esetén egy központi ventilátorral történt, a vasalóhengerek párhuzamos kapcsolásával.

A korszerűbb gépek – konstrukciójuktól függően – több páraelszívó ventilátorral készülnek, levegő-visszavezetéssel. Egy ilyen kialakítású, 3 hengeres kalander elvi felépítését ismerteti az 5.99. ábra. A gépbe belépő (7) nedves textília az első és a második hengernél a legnagyobb nedvességtartalmú. Az e két hengerből elszívott levegő közel telített állapotú, ezért ezt a (4) ventilátor a külső légtérbe nyomja. A harmadik vasalóhenger és a vályú közé érkező fehérnemű gyakorlatilag száraz, tehát a harmadik hengerből elszívott levegő páratartalma minimális. Ez a levegő alkalmas arra, hogy az első és második henger közé, a textíliára fújva, azt részben előszárítsa. Ezzel energiamegtakarítás érhető el. A gép vasalóhengerek feletti része a környezetnek átadott hőáram és az energiafelhasználás csökkentése céljából (9) zárt burkolattal rendelkezik.

5.99. ábra - Háromhengeres vályús kalander elvi kialakítása 1. zárt vázszerkezet, 2. vályúk, 3. vasalóhengerek, 4. központi páraelszívó ventilátor, 5. szárazlevegő-visszatápláló ventilátor, 6. átadóhíd, 7. fehérnemű belépés, 8. vasalt fehérnemű kilépés, 9. felső burkolat

Háromhengeres vályús kalander elvi kialakítása 1. zárt vázszerkezet, 2. vályúk, 3. vasalóhengerek, 4. központi páraelszívó ventilátor, 5. szárazlevegő-visszatápláló ventilátor, 6. átadóhíd, 7. fehérnemű belépés, 8. vasalt fehérnemű kilépés, 9. felső burkolat


Egyes gépgyártók az 1 vagy 2 hengeres kalandereiket a géphez csatlakozó vagy azzal teljesen összeépített hosszirányú hajtogatógéppel gyártják. Egy ilyen, a gép mellé épített hajtogatógéppel rendelkező kéthengeres kalandert szemléltet az 5.100. ábra. A kalanderekből kilépő levegő viszonylag magas hőmérséklete miatt egyes gyártók a géphez csatlakoztatható levegő-levegő hőcserélőt építettek az energiafelhasználás csökkentésére.

5.100. ábra - Kéthengeres vályús kalander hosszirányú hajtogatógéppel 1. vályúk, 2. vasalóhengerek, 3. behordó heveder, 4. átadó híd, 5. vasalandó textília, 6. ventilátor, 7. hajtogatógép, 8. átadó heveder, 9. hosszában összehajtott vasalt textília, 10. vasalóhenger-kiemelő munkahenger

Kéthengeres vályús kalander hosszirányú hajtogatógéppel 1. vályúk, 2. vasalóhengerek, 3. behordó heveder, 4. átadó híd, 5. vasalandó textília, 6. ventilátor, 7. hajtogatógép, 8. átadó heveder, 9. hosszában összehajtott vasalt textília, 10. vasalóhenger-kiemelő munkahenger


A vasalandó fehérneműk különböző anyagminősége és nedvességtartalma miatt a kalander vasalási sebessége egy adott tartományon belül szabályozható kell legyen. A többhengeres, modern gépeknél a max. vasalási sebesség kb. 40 m/min. A gyakorlatban alkalmazható vasalási sebesség igen jelentős mértékben attól is függ, hogy a kalanderhez milyen segédberendezéseket kapcsolnak. A vasalandó fehérnemű kézi adagolással csak max. 10–12 m/min vasalási sebességig alkalmazható.

Nagyobb sebességek esetében beadagoló- és hajtogatóberendezést kell a kalanderhez kapcsolni. A vasalási sebesség változtatása céljából a vasalóhengerek hajtását fordulatszám-szabályozó hajtóművel vagy motorral kell ellátni. A hajtásszabályozásnak gyakorlatilag 3 elterjedt módja ismert. Ezek a következők:

– mechanikus, fokozatmentes szabályozású hajtómű (pl. PIV hajtómű);

– forgórészről táplált sönt- (Schrage) motorral működő hajtás;

– frekvenciaszabályozós (inverteres) hajtás.

A rövidre zárt forgórészű aszinkronmotoros frekvenciaszabályozós hajtások mellett kezd elterjedni az egyenáramú fordulatszám-szabályozós hajtás is.

A vasalási minőség biztosításához szükséges, hogy a vasalandó textília – többhengeres kalandereknél – a követő henger és a vályú közé érkezve kissé előfeszített legyen. Ez úgy biztosítható, hogy a beadagolóoldalról nézve az egymást követő vasalóhengerek kerületi sebessége kb. 0,5–1%-kal nagyobb. Ez a sebességdifferencia biztosítja a vasalandó fehérnemű állandó feszesen futását, amellyel elkerülhető a kalander pliszszírozó hatása. A vasalóhengerek sebességkülönbségét a hajtás konstrukciója biztosítja.

Gyakori megoldás pl., amikor az egyes vasalóhengerek hajtóműveinek közlőműveinél beépített ékszíjhajtás szíjtárcsaátmérőit hengerenként más módosítással készítik.

A hajtási módtól függetlenül a hajtómű és a vasalóhenger közötti kapcsolat olyan megoldású kell legyen, hogy a vasalóhengert a vályúból a hajtási kapcsolat megszüntetése nélkül el lehessen távolítani. Pontosabban mondva – a vasalóhengert egy külső forgáspont körül a vályúból ki lehessen emelni. Erre részben a hengerbevonat cseréje, részben pedig biztonságtechnikai okból van szükség. A bevonatcserénél – a kalander „öltöztetésénél” – a hengerhez szabadon hozzá kell férni. Biztonságtechnikai szempontból pedig azért, mert ha netán – figyelmetlenségből – a kezelő ujja a vasalóhenger és a vályú közé kerülne, mielőtt a gép a kéz ujjait behúzná, a vasalóhenger forgása megszűnik, és a henger a vályúból kiemelkedik. Ezt a biztonságtechnikai műveletet az első vasalóhenger és a vályú kezelőoldali belépő éle elé szerelt, úgynevezett ujjvédő biztonsági léc indítja el. A védőléc és a behordóheveder, ill. a vasalandó textília közötti rés magassága akkora, hogy a kezelő ujja, mielőtt az a gépbe érne, a védőlécet felső forgáspontja körül elfordítva bontja a védőléccel rövidre zárt végálláskapcsoló érintkezőpárját. Ez az érintkezőpár zárja rövidre üzemi állapotban a kalander vezérlő áramkörét. A gép vezérlőrendszere olyan, hogy újraindítás csak a baleseti veszély megszüntetése után lehetséges.

A kalanderek további biztonságtechnikai követelménye, hogy a vasalóhenger veszély esetén azonnal leállítható legyen. Ennek legáltalánosabb megoldási módja a hajtómű indirekt működésű fékkel történő ellátása. A fék lehet pneumatikus vagy elektromágneses működtetésű.

A kalanderbe adagolt vasalandó textíliát az első vasalóhenger és a vályú közé egy, az első vasalóhengerrel azonos sebességű hevedersor vezeti be. Ez a hevedersor – a behordóheveder – a vasalóhengerrel szinkronizált hajtású, tehát az éppen beállított vasalási sebességgel azonos. A kalander kilépőoldali utolsó hengeréhez ugyancsak egy, a kalander munkaszélességével azonos hevedersor, a kihordóheveder csatlakozik.

Kézi üzemű kezelés esetében a kalanderből a kihordó hevedersor által továbbított vasalt áru a géphez csatlakozó asztalra kerül, melyen a gép leszedőoldali kezelői a vasalt árut méretre hajtogatják.

Segédberendezésekkel ellátott kalandergépsor esetén a vasalandó fehérnemű a kalander elé telepített adagológépből automatikusan lép be a kalanderbe, a vasalt áru pedig ugyancsak automatikusan lép be a kalander kilépővégéhez telepített hosszirányú vagy kombinált hajtogatást végző hajtogatógépbe.

A vasaláskor a fehérneműből elpárolgott vízmennyiség részben a vasalóhenger belsejébe áramlik, részben pedig a hengerbevonatban marad, tehát nedvesíti a bevonatot. A vasalás minősége csak akkor lesz megfelelő, ha a vasalt áru az utolsó vasalóhenger alól kilépve sima felületű és száraz állapotú. Ennek az állapotnak a biztosítása érdekében a vasalóhengerben összegyűlt vízgőzt a hengerből el kell vezetni és eközben a nedvesedett bevonatot meg kell szárítani. Ezt a kettős műveletet a vasalóhengerhez csatlakoztatott ventilátor látja el.

A ventilátor szívócsonkja a vasalóhenger egyik végén kiképzett csőtengelyhez csatlakozik. A ventilátor statikus nyomása olyan, hogy a vasalóhenger-bevonat vályúban nem fekvő – kb. fél vasalóhengernyi – felületén átszívott levegő a vasalóhenger-bevonatot, a bevonatban lévő vízgőz elpárologtatásával, a henger egy fél fordulata alatt megszárítja. Ebből következően belátható, hogy a kalander vasalási minőségét alapvetően befolyásolja, hogy a páraelszívó ventilátor és annak csőhálózata megfelelő kialakítású és állapotú-e, továbbá a vasalóhenger-bevonat légáteresztő képessége megfelel-e az előírt követelményeknek.

A kalandervályú és a vasalandó textília közötti súrlódási tényező csökkentése érdekében üzem közben a vályú felületét egy speciális, úgynevezett kalanderviasz-bevonattal kell ellátni. Ez egy viasszal bevont felületű „viaszolókendő” vasalófelületen történő átvezetésével oldható meg. Gyakorlatilag ez azt jelenti, hogy meghatározott időközökben a vasalandó darabok között a viaszolókendőt vezetik át a gépen.

A vasalóhengerek páraelszívó ventilátor kialakítása konstrukciónként eltérő. Van olyan megoldás, ahol a páraelszívó ventilátor hengerenként közvetlenül a vasalóhengerhez csatlakozik.

A gyakorlatban nem nagy mértékben terjedt el, de a hőenergia-felhasználás csökkentése érdekében gyártott és néhány mosodában alkalmazott megoldást ismertet az 5.101. ábra. Ennek a gépnek az az előnye, hogy a hagyományos többhengeres kalander első hengere elé épített egységben a kalander kondenzátumát használja fel hőközlőként. Ez a megoldás kizárólag kalanderhez kapcsolt kiegészítő egységként alkalmazható. Lényegében csak előszárítást végez az áru első vasalóhengerhez érkezése előtt. Vasalónyomása gyakorlatilag nincs, mivel a textíliát csak a (4) hevedersor nyomja a kondenzátummal fűtött „vasalóhenger”-hez. Az elővasaló henger egy háromhengeres kalanderhez épített megoldásának elvi vázlatát az 5.102. ábra ismerteti. A gépsor hőmérlegének folyamatábrája az 5.103. ábrán látható. Az 5.104. ábra az egy-, ill. négyhengeres speciális kalanderek, illetve a két- és négyhengeres kalanderek jellemző adatait mutatja be.

5.101. ábra - Vályús kalander elővasaló (szárító) henger fűtése kondenzvízzel 1. kondenzvízzel fűtött elővasaló henger, 2. behordó heveder, 3. elővasalt textília belépése a kalander első vasalóhengeréhez, 4. nyomóhengerek, 5. kondenzvíz + sarjugőz kilépés, 6. lehűlt kondenzátum kilépés

Vályús kalander elővasaló (szárító) henger fűtése kondenzvízzel 1. kondenzvízzel fűtött elővasaló henger, 2. behordó heveder, 3. elővasalt textília belépése a kalander első vasalóhengeréhez, 4. nyomóhengerek, 5. kondenzvíz + sarjugőz kilépés, 6. lehűlt kondenzátum kilépés


5.102. ábra - Elővasaló hengerrel szerelt háromhengeres vályús kalander 1. adagoló egység, 2. elővasaló egység, 3. első vasalóhenger, 4. második vasalóhenger, 5. harmadik vasalóhenger, 6. befúvó ventilátor, 7. elszívó ventilátor, 8. befúvó légcsatorna, 9. gyűjtő légcsatorna, 10. hőcserélő egység (levegő-levegő hőcserélő), 11. kilépő (telített) levegő, 12. elővasaló henger, 13. belépő textília, 14. kalanderburkolat, 15. lehűlt kondenzátum

Elővasaló hengerrel szerelt háromhengeres vályús kalander 1. adagoló egység, 2. elővasaló egység, 3. első vasalóhenger, 4. második vasalóhenger, 5. harmadik vasalóhenger, 6. befúvó ventilátor, 7. elszívó ventilátor, 8. befúvó légcsatorna, 9. gyűjtő légcsatorna, 10. hőcserélő egység (levegő-levegő hőcserélő), 11. kilépő (telített) levegő, 12. elővasaló henger, 13. belépő textília, 14. kalanderburkolat, 15. lehűlt kondenzátum


5.103. ábra - Elővasaló hengerrel szerelt háromhengeres kalander hőmérlege 1. vályú, 2. vasalóhenger, 3. elővasaló egység, 4. textília belépés, 5. textília kilépés, 6. levegő-levegő hőcserélő 7. lehűtött távozó levegő, 8. belépő hideg levegő, 9. előmelegített levegő, 10. vasalóhengerekből elszívott levegő, 11. belépő kondenzátum, 12. lehűlt kondenzátum, 13. hőszigetelő burkolat

Elővasaló hengerrel szerelt háromhengeres kalander hőmérlege 1. vályú, 2. vasalóhenger, 3. elővasaló egység, 4. textília belépés, 5. textília kilépés, 6. levegő-levegő hőcserélő 7. lehűtött távozó levegő, 8. belépő hideg levegő, 9. előmelegített levegő, 10. vasalóhengerekből elszívott levegő, 11. belépő kondenzátum, 12. lehűlt kondenzátum, 13. hőszigetelő burkolat


5.104. ábra - Egy-, két- és háromhengeres speciális vályús kalander 1. textíliabemenet, 2. vasalt textília kilépés

Egy-, két- és háromhengeres speciális vályús kalander 1. textíliabemenet, 2. vasalt textília kilépés


A hagyományos kialakítású vályús kalanderek vasalóhengerei vízszintes elrendezésűek, a hengerek tengelymagassága azonos. Az ilyen szerkezetű gépeknél a vasalóhengert a vályú max. 180°-os szögben fogja át, hogy a henger kiemelhető legyen. Egyhengeres gépnél a vasalandó áru egyik oldala simított. A kéthengeres, egymás fölé épített gépeknél a fehérnemű mindkét oldalán érintkezik a vályúval, így a vasalt áru felülete mindkét oldalán simított.

Konkrét mérési eredmények nem állnak rendelkezésre, de megemlítjük, hogy a gyártó cég közlése alapján az egymás fölé épített vasalóhengerű gépek hatásfoka kb. 30%-kal nagyobb a hagyományos kialakításúakénál.

Ezek a gépek elsősorban az üzembe állításhoz szükséges kisebb területigényük miatt előnyösek, ami az egymás fölé épített vasalóhengerek következménye. Ha azonos munkaszélességű gépeket veszünk figyelembe, az 5.105. ábrából jól látható a hagyományos gép és az egymás fölé épített rendszerű közötti különbség.

5.105. ábra - Hagyományos és speciális kialakítású, azonos teljesítményű kalanderek alapterület-igénye

Hagyományos és speciális kialakítású, azonos teljesítményű kalanderek alapterület-igénye


Kis teljesítményű mosodákban, ahol a kalanderen vasalandó fehérnemű mennyisége 20–40 kg/h között van, az úgynevezett kompakt kalandereket alkalmazzák. Az ilyen típusú gépek bizonyos mértékig hasonlóak a nyomóhengeres kalanderekhez, de nyomóhengerek nélküli kivitelben. Vasalási nyomásuk gyakorlatilag csak olyan értékű, amit a hevederek biztosítani tudnak. Működési elvük az 5.106. ábrán látható. A gőzzel vagy gázzal belülről fűtött (1), külső felületén köszörült vasalóhengerhez a (4) hevedersor nyomja a vasalandó árut. A fehérnemű adagolása a (2) behordó hevedersorral történik. A fehérnemű be- és kilépése azonos oldali. A vasalási teljesítménye kicsi, a vasalási minősége a vályús kalanderénél rosszabb.

5.106. ábra - Kis teljesítményű (kompakt) kalanderek elvi kialakítása 1. vasalóhenger, 2. behordó heveder, 3. textília belépés, 4. nyomóhevederek, 5. textília kilépés

Kis teljesítményű (kompakt) kalanderek elvi kialakítása 1. vasalóhenger, 2. behordó heveder, 3. textília belépés, 4. nyomóhevederek, 5. textília kilépés


5.2.3.11. A kalanderek kiegészítő berendezései

A kalanderek kiegészítő berendezései közzé tartoznak az

– előkészítő, más néven hozzávezető gépek,

– a beadagoló gépek, valamint

– a fehérnemű-hajtogató gépek.

Előkészítő gépek

Az előkészítő gépek feladata a sík textíliák (ágy- és asztalneműk) kalanderbe történő gépi adagolásra való előkészítése, illetve az adagológéphez történő vezetése olyan módon, hogy a vasalandó darabok a szállítás és tárolás ideje alatt minél kevésbé gyűrődjenek, valamint a vasalógépbe történő adagolás kis fizikai munkaerőt igényeljen max. vasalási teljesítmény mellett.

Az előkészítő gépeket elsősorban a nagyméretű darabok vasalásánál (lepedő, paplanhuzat stb.) alkalmazzák.

A korábbi években alkalmazott előkészítő gépek olyan kialakításúak voltak, hogy a szétterítéssel elősimított darabokat síkba terítve pl. egy kocsiba egymásra rakták, és innen a kalandert kezelő személyek az előkészített darabokat a kalanderbe vagy a beadagológépbe kézzel adagolták. A legmodernebb gépek a vasalandó textíliát egészen a beadagológépig vezetik. Ennek következtében jelentősen csökken a fizikai munkaerő iránti igény és nő a kalander vasalási teljesítménye.

A modern előkészítő – vagy más néven adagoló- – géphez vezető berendezéseknek – a gyártóktól függően – sok változata üzemel.

Beadagológépek

A beadagológépek feladata a kalanderen vasalt kis- és nagyméretű textíliák viszonylag simított állapotban történő, hézagmentes adagolása a kalanderbe, egyrészt a vasalási minőség javítása, másrészt pedig a kalander vasalási teljesítményének növelése érdekében. Ezenkívül jelentős a munkaerő-megtakarítás is.

Többféle szerkezeti megoldású gépet alkalmaznak, de az újabb géptípusok elvi felépítése lényegileg azonos. Az 5.107. ábra egy jól bevált adagolóberendezés elvi felépítését ismerteti. Az előkészítő gép szállítóberendezésére egyik sarkával rögzített textília a beadagológéphez érkezik. A kezelő személy először a darab szabad, majd az előkészítő gépre rögzített sarkát az adagológép két csipeszébe fogja. Az első lépésben az adagológép számítógépe a darab X és Y méretének ismeretében kiszámítja a beadagolandó darab Z méretét. A gép a beadagolandó darab feszítését (a textília elősimítását) az anyag méretének és jellegének megfelelően kb. 1,6 s időtartam alatt elvégzi. A gép adagolási teljesítménye 1400 db lepedő/óra. Ez a teljesítmény a speciális feszítőberendezés és a darab elejének vákuummal történő megfogása miatt lehetséges. A feszítésen kívül a textília optimális kisimítását a vákuumszekrény biztosítja.

5.107. ábra - Beadagológép elvi felépítése 1. feszítőmű, 2. vákuummal rögzítő lefogóléc, 3. vákuumasztal, 4. feszítő lap, 5. behordó tengely, 6. vákuumszekrény, 7. ventilátor, 8. szakaszos üzemű szállítószalag, 9. feszítő kiemelő munkahenger, 10. beadagolandó textília

Beadagológép elvi felépítése 1. feszítőmű, 2. vákuummal rögzítő lefogóléc, 3. vákuumasztal, 4. feszítő lap, 5. behordó tengely, 6. vákuumszekrény, 7. ventilátor, 8. szakaszos üzemű szállítószalag, 9. feszítő kiemelő munkahenger, 10. beadagolandó textília


A szekrénybe lógó textíliát a vákuumszekrényben lévő nagy sebességű légáram a nagy légsebességből adódó intenzív lebegtetéssel simítja ki.

Ezekkel az adagológépekkel a kalander vasalási teljesítménye optimális mértékig növelhető, mivel az úgynevezett „feketén futás” szinte nullára csökkenthető, vagyis darab darabot hézag nélkül követhet.

Fehérnemű-hajtogató berendezések

A textiltisztító iparban használt hajtogatógépeknek két csoportja ismert:

– a sima textíliát (ágy- és asztalneműt) és a

– a fazonos textíliát (ingeket, köpenyeket stb.) hajtogató gépek.

Néhány speciális esettől eltekintve egy mosodában feldolgozott textília mennyiségének 30–80%-a ágy- és asztalnemű, így elsősorban ezeknek a sík textíliáknak a méretre hajtogatására kell a legtöbb munkát fordítani, tehát ennek a folyamatnak a gépesítése a legfontosabb.

A simaáru-hajtogató gépek egy- vagy többpályás hosszhajtogató vagy kombinált gépek.

A hosszhajtogató gép a darabot csak egy irányban – pl. a lepedőt egy hosszú csíkban –, tehát csak hosszirányban hajtja adott méretre. A gépről kilépő darabot ebben az esetben kézzel kell a keresztirányú hajtogatással végső méretűre hajtogatni. A hosszhajtogató géppel szemben a kombinált hajtogató berendezés olyan két egymáshoz épített hajtogatógép, melynek első egysége elvégzi a hosszirányú hajtogatást, az ehhez a gépegységhez szervesen kapcsolódó rész pedig a már hosszirányban összehajtogatott darab keresztirányú hajtogatását. A gépből tehát a technológiának megfelelően meghatározott végméretre hajtogatott darabok lépnek ki egyenként vagy – lerakógéppel kombinált gép esetén – meghatározott darabszámú egységként.

Az elmúlt évtizedek alatt a fehérnemű-hajtogató gépek konstrukciója nagyon sokat fejlődött.

A kezdeti időszakban először csak hosszhajtogató gépeket gyártottak, vízszintes kiterjedésű méretük igen nagy volt. Egy korabeli hajtogatógép több méter hosszú volt. Az összes hajtogatási műveletet egy síkban végezték el. Mechanikus érzékelőrendszerük (karos mikrokapcsolók) nem biztosított pontos érzékelést a hajtogatóhidak működtetésénél, ezért pontatlanok vagy megbízhatatlanok voltak a hajtogatások helyei. Később a pneumatika fluid elemei, majd a fotoelektronika alkalmazása pontos és üzembiztos működési módot eredményezett.

A konstrukciós módosítások (a hajtogatóegységek egymás fölé helyezése, a reverzáló hajtás alkalmazása stb.) oda vezettek, hogy ma már egy kombinált hajtogatógép hossza csak töredéke a korabeli hosszhajtogató gépnek.

A modern gépek egyszerű vezérlésmódosítással – a pályák szét- vagy összekapcsolódásával – alkalmassá tehetők egy- vagy többpályás üzemmódra, kis vagy nagy darabok, illetve ezek kombinált hajtogatását lehetővé tevő üzemmódra.

A hajtogatógépek első változatai évtizedeken át csak kalanderhez kapcsolható, ágy- és asztalnemű hajtogatására alkalmas gépek voltak. A szállodaipar rohamos fejlődése a mosodaiparban oda vezetett, hogy néhány éve megjelentek az úgynevezett száraz textíliát hajtogató gépek. Mosodai szakemberek előtt köztudott, hogy pl. a frottírtextíliákat (törülközők, fürdőlepedők) nem szabad vasalni, csak teljes szárítás után összehajtogatni. Erre a célra szolgálnak az úgynevezett száraz textíliát hajtogató gépek.

Ma már több cég gyárt különféle rendszerű és minőségű hajtogatógépet, de működési elvükben és felépítésükben szinte mindegyik azonos. A rendelkezésre álló lehetőségek miatt ezért a kombinált hajtogatógép és a szárítotttextília-hajtogatógép egyik jól bevált modern megoldását ismertetjük.

A kombinált hajtogatógép működési elvének lényege, hogy a hosszirányú hajtogatás az úgynevezett rezerváló hajtogatás, a keresztirányú hajtogatás pedig a hajtogatókéses hajtogatási elv alapján működik. A rezerváló hajtogatás működési elvét az 5.108. ábra ismerteti. A hajtogatás megkezdése előtt az (1) és (2) jelű szállítószalag haladási iránya azonos és a (3) jelű terelő a (4) hajtogatandó textíliát az (1) szalagról a (2) szalagra vezeti. A hajtogatási hely hosszának megfelelően beállított jelre a (2) jelű szalag haladási iránya az ellenkezőjére változik, és ezzel egyidőben a (3) jelű terelő az (1) jelű szalagsor alá billen. Ennek következtében a (4) jelű hajtogatandó darabon kialakul az első hajtási él. A darab így halad a hasonlóan kialakított következő hajtogató állomáshoz.

5.108. ábra - Rezerváló hajtogatás működési elve 1–2. szállítószalagok, 3. terelőlap, 4. hajtogatandó textília

Rezerváló hajtogatás működési elve 1–2. szállítószalagok, 3. terelőlap, 4. hajtogatandó textília


A kereszthajtogató állomás olyan kialakítású, hogy alkalmas zárt vagy nyitott hajtásképű (pl. orvosi textíliák) hajtogatás számára is. A ma használatos hajtogatógépek olyan kialakításúak, hogy szerkezeti felépítésük és vezérlési módjuk szerint egyaránt alkalmasak kis vagy nagy darabok hajtogatására egy vagy több hajtogatópályán. Kis darabok hajtogatására általában max. 4 pályán van lehetőség. Pl. párnahuzatot 4 párhuzamos pályán lehet hajtogatni (5.109. ábra). A hajtogatógépek hajtásképe és hajtásformája igen változatos.

5.109. ábra - Hosszirányban hajtogató gép 4 hajtogatóállomással 1–4. hajtogatóállomások, 5. hosszirányban hajtogatott textília, 6. kihordó szalag

Hosszirányban hajtogató gép 4 hajtogatóállomással 1–4. hajtogatóállomások, 5. hosszirányban hajtogatott textília, 6. kihordó szalag


Kis teljesítményigény és különleges minőségű kis darabos textíliák megmunkálására (vasalás+hajtogatás) alkalmazzák a kompakt vasaló gépsorokat. Egy ilyen gépsort ismertet az 5.110. ábra. Ez a gépsor egymással szervesen összeépített adagológépből, egyhengeres kalanderből és egy hozzá csatlakozó hosszhajtogató gépből áll. A beadagolandó darabot a kezelő a vákuumasztalra helyezi. A felhelyezett textíliát a vákuum és a kisdarab-lefogógörgő az asztalra szorítja. A behordógörgős tengely a darabot a kalanderbe vezeti, miközben a fix speciális feszítőlemez a textíliát kifeszíti.

5.110. ábra - Kisdarab-vasalógépsor adagológépének elvi vázlata 1. kalander, 2. kisdarab-nyomógörgő, 3. textíliafeszítő elem, 4. behordó tengely, 5. vákuumszekrény, 6. ventilátor, 7. ventilátornyomó légcsatorna, 8. vákuumasztal, 9. direkt beadagolás, 10. kilépő levegő légszűrővel

Kisdarab-vasalógépsor adagológépének elvi vázlata 1. kalander, 2. kisdarab-nyomógörgő, 3. textíliafeszítő elem, 4. behordó tengely, 5. vákuumszekrény, 6. ventilátor, 7. ventilátornyomó légcsatorna, 8. vákuumasztal, 9. direkt beadagolás, 10. kilépő levegő légszűrővel


Az elejével lefogott textília hátsó részét a ventilátor légárama a vákuumszekrénybe szívja és ott az áramlási sebesség a textíliát lebegteti. A ventilátor szívócsonkja a vákuumszekrényhez csatlakozik. A darab adagolása közben a textíliáról leváló pihét tartalmazó levegő a ventilátorhoz csatlakozó légszűrővel szűrve jut vissza a helyiség légterébe. A vasalt darabok hajtogatását az 5.111. ábra szerint kialakított, két hosszirányú hajtogatással működő (reverzáló hajtás) hajtogatógép végzi.

A korábban már említett, vasalást nem igénylő vagy nem vasalható textíliák (pl. frottírtörölközők, fürdőlepedők, stb.) hajtogatására szolgálnak az úgynevezett száraztextília-hajtogató gépek.

5.111. ábra - Kisdarab-vasalógépsor hajtogatógépének elvi vázlata 1. első rezerváló hajtogatóállomás 2. második rezerváló hajtogatóállomás 3. hosszirányban hajtogatott fehérnemű 4. vasalt fehérnemű 5. behordó heveder

Kisdarab-vasalógépsor hajtogatógépének elvi vázlata 1. első rezerváló hajtogatóállomás 2. második rezerváló hajtogatóállomás 3. hosszirányban hajtogatott fehérnemű 4. vasalt fehérnemű 5. behordó heveder


Ez a megnevezés lényegében teljesen megfelel a valóságnak, mivel ezeken a gépeken kizárólag a teljesen megszárított textíliák hajtogathatók. Ezek a gépek egy vagy több (max. 3) különböző nagyságú textília méretre hajtogatására és csoportos lerakására alkalmasak. A kezelő a darabot hosszirányban a gép szállítószalagjára helyezi. A szállítószalag a darabot átvezeti egy fotocella alatt. Ezen idő alatt a számítógép megméri a darab hosszát, és úgy engedi tovább a gépbe, hogy az első hajtás a darab közepén jöjjön létre. A második hosszhajtás a II. reverzáló hajtogató egységben az előzővel azonos módon jön létre. A kereszthajtást a hajtogatókéses kereszthajtogató egység végzi. A kereszthajtás befejezése után a szállítószalagos kihordókocsi a program, illetve a méret szerinti helyre szállítja és ott a darabokat meghatározott számban a saját kihordószalagjára rakja. Ez a gép a hajtogatáson kívül tulajdonképpen elvégzi az összehajtogatott textília osztályozását is: háromféle hosszméret – kéztörlő, fürdőlepedő és lábtörlő – osztályozására alkalmas.

5.2.3.12. Vasalóberendezések

A ruhaipari vasalóberendezések őse a fogantyújáról levehető vagy kivehető betétrészes vasaló, amelyet közvetlenül a tűzbe helyezve melegítettek fel. Ebből alakult ki azután a faszéntüzelésű, gáz-, gőz- és elektromos fűtésű kézi vasaló. Az 1900-as évek elejéig a ruhaipari nedveshő-megmunkálást teljes egészében kézi vasalással végezték.

A nagy fizikai megerőltetést igénylő kézi vasalás kiküszöbölésére az első lépéseket az 1900-as évek elején tették meg. Először olyan „gépeket” hoztak létre, amelyekkel a nehéz kézi vasalók emelését igyekeztek kiküszöbölni. Először a vasalót felfüggesztették, később egy olyan karra erősítették, amellyel a vasalónak a szövetre kifejtett nyomása kézikarral vagy lábemelő útján szabályozható volt. A jelenleg használt korszerű nyomókaros vasalóknál az emelőt sűrített levegővel működtetik. A fejlődés egy további lépése az első ízben a Georg E. Mathias cég által gyártott gőzfűtésű kézi vasaló volt. Ennél a vasalót fűtő gőz, amelyet egy szelepen keresztül megcsapoltak, egyben a szövet nedvesítését is biztosította. A szelep a vasaló fogantyúja mellett elhelyezett kar lenyomásával volt nyitható.

Jelentős lépést jelent a vasalóberendezések fejlődése során a vasalóprések feltalálása. Az első vasalóprést 1905-ben egy Hoffman nevű baden-badeni szabómester készítette. Ez a gép – primitívsége ellenére – rendelkezett a mai vasalóprések minden jellegzetes elemével. Alsó présfejjel felszerelt állványból és mozgatható felső présfejből állott. Mindkét fejet gőzzel fűtötték. Ezt a prést néhány év múlva úgy alakították át, hogy felső gőzöléssel és alsó gőzelszívással működjék. Ettől kezdve terjedt el a ruhaiparban a kézzel vagy lábbal működtetett vasalóprések használata.

A következő lépés a formavasalás és a vasalógépek fejlődése terén a különböző présfejformák megszerkesztése és a présfejek cserélhetőségének megoldása volt. A vasalóprésekkel párhuzamosan fejlődtek a különböző gőzölő- és gőzformázó berendezések is. Az 50-es évek elején meggyorsult a fejlődés. Kidolgozták az elektromotoros működtetésű préseket, majd a korszerű pneumatikus, hidraulikus és e kettő előnyös tulajdonságait egyesítő, pneumatikus-hidraulikus préseket.

Az utóbbi évtizedben kifejlődött a vasalógépek és általában a különböző vasalóberendezések automatikus működtetése és vezérlése. A technológiai feltételek pontosabb betartása céljából a vasalóberendezéseket automatikus működésű hőmérséklet-szabályozó és időszabályozó szerkezetekkel látták el. A gépek üzembiztossága és könnyebb működtetése szempontjából fontos a vasalóberendezések szerelvényeinek tökéletesítése is. A technológiai előírások betartását az utóbbi években a gépek műszerezettségének fokozásával segítették elő.

A textiltisztító iparban üzemelő vasalóberendezéseket mosodákban a különféle fazonos textíliák vasalására, a vegytisztító üzemekben lévőket pedig a felsőruházati cikkek vasalására használják.

Szerkezeti kialakításukban mind a fehérneműt, mind a felsőruhát vasaló gépek nagyon hasonlóak. A kétféle gép között csupán a vasalófejek formájában és azok bevonatában van lényeges eltérés.

A fehérneműket vasaló gépeknek csak az egyik vasalófeje van ellátva bevonattal. Tekintettel arra, hogy fehérnemű-vasalásnál nem jelent gondot a darab felületének kifényesedése, az egyik vasalófej bevonat nélküli, polírozott fémfelület.

A felsőruházati cikkek vasaláskor nem fényesedhetnek ki, mert ezzel nagymértékben romlana azok esztétikai állapotuk, ezért ezek vasalógépének alsó-felső vasalófeje rugalmas textíliabevonattal van ellátva. Ezenkívül a vasalási nyomóerő, illetve a fajlagos vasalónyomás kisebb a fehérnemű-vasaló gépénél. Az előzőekből következően a vasalógépek ismertetésénél nem tárgyaljuk külön a kétféle géptípust.

A vasalóberendezések fűtése

A vasalóberendezések fűtésére felhasznált energiahordozó és -elosztó közeg lehet:

– elektromos áram,

– vízgőz,

– forró víz,

– gáz,

– levegő.

A ma használt elektromos fűtésű vasalóberendezések túlnyomó része az ellenállásban keletkezett hőmennyiséget hasznosítja. Kísérletek folytak indukciós áram és nagyfrekvenciás dielektromos fűtés felhasználására, valamint az utóbbi időben a félvezetők termoelektromos tulajdonságainak felhasználására is. Az ellenállásfűtés megoldása a vasalóberendezéseknél közvetlen vagy közvetett lehet.

Közvetlen fűtés esetén a vasalóberendezésekbe közvetlenül az elektromos fűtőtesteket építik be, míg közvetett fűtésnél az elektromos áram közvetítő közeget melegít fel. Legtöbbször a vasalóberendezésbe töltött olajat fűtik bemerülő elektromos fűtőtestekkel.

Az elektromos ellenállások fűtőbetétei lapos, lemez alakú vagy spirál alakú kivitelben készülnek. A lapos betétek fűtőhuzalát a fűtött felület méretét és alakját megközelítő mikanitlemezekre tekercselik fel és mikanit szigetelőlemezek között helyezik a fűtött felületre. Ilyen betétet ma már inkább csak háztartási vasalókban használnak.

A huzal anyaga különleges összetételű króm-nikkel acél, leginkább kantál- vagy cekászhuzal. Nagyobb teljesítményű vasalóberendezésekben ma a spirál fűtőbetétek terjedtek el. Ezekben a fűtőhuzalt spirálszerűen feltekercselve és kissé széthúzva, szigetelő porcelán vagy pirolit gyöngysorba fűzve, a fűtött test hornyaiba helyezik.

E fűtőbetét azonban nem gazdaságos. Hibája, hogy rossz hővezetésű és hőátadású közeg (szigetelőgyöngyök és légrés) választja el a fűtött testtől, ezért nagy az energiafogyasztása és a vasalóberendezés hőtehetetlensége. Egy viszonylag nagy, 5–6 kW teljesítményű vasalóprés felfűtése 30–40 percet vagy még ennél is hosszabb időt vesz igénybe. A nagy hőtehetetlenség következtében nagy a hőmérséklet-ingadozás, hőmérséklet-szabályozó szerkezet beépítése esetén is. Nehezen valósítható meg a fűtött felület egyenletes hőmérséklet-eloszlása. Felül nyitott hornyokban az izzó spirál közvetlenül érintkezik a levegővel, és ennek következtében gyorsan oxidálódik, elég. Éppen ezért költséges a fűtőbetétek gyakori javítása, cserélése. E hibák kiküszöbölésére a fűtőspirált vékony falú, 10–20 mm külső átmérőjű acélcsőbe helyezik, és azt periklázzal (kristályos magnéziumoxid) vagy más, hasonlóan kiváló elektromos szigetelőtulajdonságú, de egyben jó hővezető anyaggal töltik ki és összesajtolják. Az így kialakított elektromos fűtőcsöveket a jobb energia-kihasználás végett nagy hővezetési együtthatójú alumíniumtestekbe öntik és a fűtött testek felületét – a hasznos felület kivételével – megfelelő szigeteléssel látják el. Az ilyen fűtőbetét energiakihasználása sokkal gazdaságosabb, élettartama nagyobb, és a betét kisebb hőtehetetlensége következtében rövidebb a vasalóberendezés felfűtésének ideje, kisebb a felület hőmérséklet-ingadozása és egyenletesebb a hőmérséklet-eloszlása.

A karbantartási költségek csökkentése szempontjából jelentős eredmény, hogy a fűtőbetétek élettartama a spirálbetét szokásos másfél hónapos átlagos élettartamáról öt-tíz évre növekedett.

Közvetett elektromos olajfűtés esetén a vasalótest fűtött felületét üregesen képezik ki és megfelelően tömítve, magas lobbanáspontú szilikonolajokkal teljesen megtöltik. Az olajba merítik az elektromos fűtőcsöveket. Az olaj hőtágulásának biztosítására a vasalótestet csővezetékkel zárt kiegyenlítőtartállyal kötik össze, melyet szabályozható biztonsági légszeleppel látnak el. Az ilyen fűtés előnye a közvetlen elektromos fűtéssel szemben a fűtött felület hőmérséklet-eloszlásának nagyfokú egyenletessége és az olaj nagy fajhője következtében megvalósítható kis hőmérséklet-ingadozás, hőmérséklet-szabályozás esetén.

Az elektromos fűtőtesteket 1000–1200 W teljesítménynél kisebb fogyasztók esetén egy elemként, egy fázisra kötik, nagyobb fogyasztók esetén a teljes fűtőbetét megosztva, az egyenletes hálózati terhelés céljából általában csillag-, esetleg háromszögkapcsolásban kötik a hálózatra. Nagyobb vasalóberendezések gyors felfűtése céljából az elemeket megosztva, fokozatkapcsoló közbeiktatásával kapcsolják a hálózatra, így a teljesítményszükséglet változásától függően a fűtőbetét teljesítménye kézi, esetleg automatikus kapcsolással a követelményeknek megfelelően szabályozható.

Gőzfűtésű vasalóberendezéseknél általában 2–8 bar nyomású telített gőzt, egyes esetekben hasonló nyomású, kissé túlhevített gőzt használnak. A vasalóberendezéseken a vasalótest üreges kiképzésű, a bevezetett gőz – hőenergiáját leadva –, lecsapódik és a keletkezett kondenzvizet kondenzedény közbeiktatásával kondenzvízgyűjtő hálózaton keresztül vezetik vissza a gőzkazánba.

A gázfűtésű vasalóberendezésekben az elosztóhálózaton keresztül betáplált fűtőgázt közvetlenül a berendezésbe beépített égőkben égetik el. Jelenleg ilyen vasalóberendezéseket nálunk nem használnak. Fő hátrányuk, hogy a gáz égéstermékei szennyezik a környezet levegőjét. Ezen túlmenően nagyon nehezen oldható meg, főleg kisebb berendezéseknél, a fűtött felületek hőmérséklet-szabályozása. A gáz betáplálásához elosztóhálózatra van szükség.

Vasalók

Működési alapelvük és rendeltetésük szerint a kézi vasalók a legegyszerűbb, legrégibb vasalóberendezések. A velük végzett nedves hőmegmunkálás, a tulajdonképpeni „vasalás” sajátossága, hogy a vasalót hő, nedvesség és felületi nyomás hatása közben a munkadarab felületén húzogatják.

A korszerű nedves hőmegmunkálás szempontjából a vasalók elengedhetetlen tartozékai a vasalóasztalok, a különböző formájú vasalóbakok, valamint a különböző kombinált vasalóasztalok.

A korszerű vasalók lehetnek elektromos fűtésűek, gőzfűtésűek.

Elektromos fűtésű kézi vasalók a háztartásokban és a textiltisztító iparban egyaránt a legáltalánosabban használt vasalók (5.112. ábra). Formája, mérete, tömege igen változatos, a felhasználási terület és a végzett munkaművelet szerint. A vasalótalp területe általában 100–400 cm2, tömege 1–1,5 kg. Az (1) öntöttvas vagy alumíniumtalpban a (2) szigetelőgyöngyökben spirál fűtőbetét van. A fűtőbetétet felül a (3) szigetelőanyaggal fedik és a (4) védőlemezzel erősítik a talphoz. A fűtőbetét a hátul elhelyezett (5) csatlakozóaljazaton keresztül a (6) csatlakozóvezeték segítségével kapcsolódik az elektromos hálózathoz. A talphoz a (7) tőcsavarokkal kapcsolódik a vasaló (8) felső része, valamint a (9) kézi fogantyú.

5.112. ábra - Elektromos fűtésű, hőmérséklet-szabályozó kézi vasaló 1. öntöttvas vagy alumínium talp, 2. spirál fűtőbetét, 3. szigetelőanyag, 4. védőlemez, 5. csatlakozóaljazat, 6. csatlakozóvezeték, 7. tőcsavar, 8. felső rész, 9. kézi fogantyú, 10–12. bimetall

Elektromos fűtésű, hőmérséklet-szabályozó kézi vasaló 1. öntöttvas vagy alumínium talp, 2. spirál fűtőbetét, 3. szigetelőanyag, 4. védőlemez, 5. csatlakozóaljazat, 6. csatlakozóvezeték, 7. tőcsavar, 8. felső rész, 9. kézi fogantyú, 10–12. bimetall


A korszerű elektromos fűtésű vasalók ma már általában alumíniumtalppal készülnek, beöntött fűtőszöves betéttel.

A teljesítményszabályozás mai megoldása a teljesítménykapcsolós vasaló. Ebben két betét van, melyeket külön-külön, párhuzamosan vagy sorosan kapcsolhatunk az áramkörbe, ezzel a vasaló teljesítménye három-négyféleképpen változtatható.

A korszerű elektromos fűtésű kézi vasalókon általában hőmérséklet-szabályozó szerkezet van, mellyel a vasaló maximális hőmérséklete beállítható. A vasaló hőmérséklet-szabályozó szerkezetének működését jelzőlámpa jelzi.

Az elektromos fűtésű vasalók hálózati csatlakozóvezetéke sokszor zavarja a dolgozókat. Ezért az ún. vezeték nélküli vasalók hálózati csatlakozását újabban rugós kiképzéssel, a vasalóasztalra szerelt tartóállványban helyezik el. Vasalás után a dolgozó a vasalót a tartóállványba tolja és annak a burkolatán elhelyezett fűtőbetét-kivezetéseken keresztül kapcsolja a hálózatra. A tartóállványon a vasaló megfelelően felmelegszik. Nagyobb teljesítményű munkahelyeken a dolgozó két vasalót váltogat. Ezzel azonban csak a vasaló mozgatásának szabaddátételét oldották meg, a hőmérséklet-ingadozás e rendszernél nem elégíti már ki a mai követelményeket. A vasalók méretétől és a műveletek energiaigényétől függően az elektromos fűtésű vasalók teljesítménye 400–1200 W.

Gőzfűtésű vasalóknál az alumínium- vagy öntöttvas üreges vasalótest hátsó részén, felülről a csatlakozóhoz csatlakoztatják a gőzbevezető gumi- vagy fémcsövet, s a hátul, lent elhelyezett csatlakozóhoz a kondenzvíz-elvezető csövet. A vasaló felső részére épített kézi fogantyú mellett elhelyezett emelőkarral működtethető egy szelep, mellyel nyitható a vasaló gőzkamrája, hogy a vasaló talpán levő furatokon keresztül kibocsátott gőz nedvesítse a munkadarabot. Ilyen vasalók, felhasználási területüknek megfelelően, különböző méretben, formában és tömegben készülnek. Táplálásukra 2–3 bar nyomású gőzt használnak.

Vasalóprések

A vasalás nagy szakképzettséget igénylő és nehéz fizikai munka. Ezért olyan vasalóberendezéseket igyekeztek szerkeszteni, amelyek kezelése kisebb szaktudást és kevesebb erőfeszítést igényel. Az első ilyen vasalóprést 1905-ben Hoffman készítette.

Ez – a mai vasalóprésekhez hasonlóan – állványra erősített, a vasalni kívánt munkadarab formájának megfelelő alsó présfejből és egy abba illeszkedő, mozgatható felső présfejből állott. Mindkét fejet gőzzel fűtötték. Később a felső fejet szeleppel látták el a munkadarab gőzölése céljából és kétkarú emelőre erősítették, az alsó, üreges fejhez pedig gőzelszívó berendezést kapcsoltak. A felső fejet lábbal működtetett karrendszerrel mozgatva zárták a prést, amely lepréselte az alsó présfejre helyezett munkadarabot.

Ezek a gőzvasalóprések rohamosan elterjedtek, különösen amikor a különböző műveletekhez szükséges présformákat kialakították. Később az állványokat úgy szerkesztették meg, hogy mind az alsó, mind a felső vasalófej cserélhető legyen, majd a préseket gépi hajtással látták el. Így alakultak ki először az elektromotoros, majd a korszerűbb pneumatikus, hidraulikus és kombinált vasalóprések. Ezeket újabban ellátják a préselés munkaszakaszait – a gőzölést, a gőzszelepek nyitását és zárását; a gőzelszívást, a gőzelszívó berendezés nyitását és zárását, valamint e két művelet közti préselést, továbbá a prések önműködő nyitását – vezérlő automatikus berendezéssel, beállítható időszabályozó szerkezettel.

Elektromos és elektromos olajfűtésű préseknél a munkadarabot általában közvetlenül nedvesítik, míg gőzpréseknél a présfejet fűtő gőzt csapolják meg.

A vasalópréseket legcélszerűbb a működtetés módja, ill. a működtető mechanizmusok felépítése szerint csoportosítani. Így megkülönböztetünk: kézi karos, lábemelős, elektromos, pneumatikus, hidraulikus, valamint kombinált, pneumatikus-hidraulikus vasalópréseket. A felsorolt típusokon belül elvileg minden egyes típus lehet felső, alsó, valamint alsó és felső mozgatású.

A felső mozgatású vasalóprések felső présfejét leggyakrabban fix forgáspont körül elmozduló kétkarú emelő egyik végére erősítik. A kétkarú emelő másik végéhez kapcsolódik közvetlenül vagy többtagú csuklós mechanizmus közbeiktatásával a működtető mechanizmus. A köríven mozgó felső vasalófej főleg nagy kiterjedésű présfejeknél akadályozza a munkadarab behelyezését, ezért néhány típusnál a többtagú csuklós mechanizmusra erősített felső présfej összetett irányú mozgását vezérpályával irányítják, így az nyitáskor részben felemelkedik, részben hátrafelé mozdul el. Az alsó présfejet fixen vagy rugalmasan szerelik az állványzatra.

Az alsó mozgatású vasalóprések felső présfeje az állványzathoz van rögzítve az alsó présfej pedig mozgatható. Mozgatására általában két megoldás terjedt el. Az egyik megoldásnál a vasalófej egy többtagú mechanizmushoz kapcsolódik, melynek másik végéhez csatlakozik a hajtó mechanizmus. Mozgását vezérpálya irányítja oly módon, hogy a présfej a prés nyitásakor kezdetben függőlegesen süllyed, majd a felső vasalófej alól kibillen. Így a munkadarab könnyen elhelyezhető. A másik megoldásnál a mozgó lapra, kocsira szerelt alsó vasalófej vezetősíneken tolható emelőlapra, a felső vasalófej alá. Az emelőlap azután függőlegesen megemelhető és ezáltal az alsó présfej a felső présfejnek nyomható. Főleg pneumatikus és hidraulikus működtetésű fehérnemű-vasaló prések készülnek ilyen hajtó mechanizmussal.

Az alsó és felső mozgatású prések felső présfejének felerősítése és mozgatása részben azonos a felső mozgatású présekével. Kisebb prések felső présfeje az alsó présfej fölé csúsztatható vagy gördíthető. Az alsó présfej – eltérően az alsó mozgatású présektől – általában csak függőleges irányban mozgatható. Ennél az összetett megoldásnál a felső présfej mozgatása biztosítja a hozzáférhetőséget a munkadarab behelyezéséhez, a vasalóprés gyors csukását és nyitását, az alsó présfej mozgatása pedig a nagyobb erőkifejtést, a nagyobb felületi nyomást.

A vasalóprések állványzata legtöbbször közvetlenül a padlózatra erősíthető. Egyes kisebb teljesítményű és méretű vasalóprések azonban asztalon helyezhetők el (asztali vasalóprések). Bár elvileg asztali vasalóprés bármilyen hajtóműtípussal készíthető, a gyakorlatban csak kézi karos, elektromotoros és pneumatikus vasalópréseket gyártanak ilyen kivitelben. Felépítésük szempontjából megkülönböztetünk egyszerű és összetett vasalópréseket.

Lábemelős vasalóprések

Ilyen présekkel lényegesen nagyobb felületi nyomás érhető el, mint kézi karosokkal. Az 5.113. ábrán látható vasalóprésen az (1) alsó vasalóprésfejet az állványzatra, a (2) felső vasalóprésfejet pedig a (4) csap körül elforgatható (3) kétkarú emelő egyik végére erősítették. A (3) kétkarú emelő (5) csapja körül elforgatható (6) szögemelő hosszabb függőleges karjához a (7) kézikerékkel szabályozható hosszúságú, (8) menetes vonóorsó kapcsolódik csuklósan, mellyel a szögemelőnek, ill. a (9) csapnak a (3) emelőkarhoz viszonyított helyzete, és ezzel a vasalóprés csukása szabályozható. A (9) csaphoz a (10) rúd, majd ehhez a (11) emelőrúd kapcsolódik csuklósan, utóbbi a (12) csap körül elforgatható. A (11) emelőrúd (13) csapjához kapcsolódó (14) rúd függőleges karján van a (15) szabályozható ütköző. A (14) rúdhoz csuklósan kapcsolódik a (16) kétkarú emelő, mely a (17) csap körül elforgatható. Ennek elülső végét a (12) csap körül forgatható (18) lábemelővel a (19) vonórúd köti össze csuklósan.

5.113. ábra - Lábemelős, gőzfűtésű vasalóprés mechanizmusa 1. alsó vasalóprésfej, 2. felső vasalóprésfej, 3. kétkarú emelő, 4. csap, 5. csap, 6. szögemelő, 7. kézikerék, 8. menetes vonóorsó, 9. csap, 10. rúd, 11. emelőrúd, 12. csap, 13. csap, 14. rúd, 15. ütköző, 16. kétkarú emelő, 17. csap, 18. lábemelő, 19. vonórúd, 20. csap, 21. szögemelő, 22. nyomórugó, 23. ütközőfelület, 24. rögzítőcsap, 25. fix csap, 26. kétkarú emelő, 27. vonórúd, 28. csap, 29. lábemelő, 31. csap, 32. háromkarú szögemelő, 33. vonórúd, 34. fix csap, 35. kétkarú szögemelő, 36. fogantyú, 37–38. rugók

Lábemelős, gőzfűtésű vasalóprés mechanizmusa 1. alsó vasalóprésfej, 2. felső vasalóprésfej, 3. kétkarú emelő, 4. csap, 5. csap, 6. szögemelő, 7. kézikerék, 8. menetes vonóorsó, 9. csap, 10. rúd, 11. emelőrúd, 12. csap, 13. csap, 14. rúd, 15. ütköző, 16. kétkarú emelő, 17. csap, 18. lábemelő, 19. vonórúd, 20. csap, 21. szögemelő, 22. nyomórugó, 23. ütközőfelület, 24. rögzítőcsap, 25. fix csap, 26. kétkarú emelő, 27. vonórúd, 28. csap, 29. lábemelő, 31. csap, 32. háromkarú szögemelő, 33. vonórúd, 34. fix csap, 35. kétkarú szögemelő, 36. fogantyú, 37–38. rugók


A vasalóprés csukásakor a (18) lábemelőt lenyomásával, a (11) kar hátrahajlik, és a (10) rúd közvetítésével elforgatja a (3) kétkarú emelőt, mely így az alsóhoz szorítja a felső présfejet. A lábemelő addig nyomható le, míg a (15) ütköző eléri a (10–11) rudak csuklópontját. Ebben a helyzetben a (11) rúd (20) csapja körül elforgatható (21) szögemelő a (22) nyomórugó hatására az óramutató járásával egyezően elfordul, felső karja, ill. az annak végén kiképzett (23) ütközőfelület a (14) kar (24) rögzítőcsapja alá ugrik és lezárt helyzetében rögzíti a prést.

A felületi nyomás a présfejek közt lévő hézag nagyságától, a présfejek bevonatától és a közéjük helyezett munkadarab vastagságától függ. A présfejek távolsága a (6) szögemelő állításával szabályozható. A vasalóprés nyitásakor meg kell szüntetni a (24) rögzítőcsap reteszelését. Erre a célra a legtöbb présen lábbal és kézzel működtetett mechanizmus van, és ezek bármelyikével a vasalóprés tetszés szerint nyitható. A (21) szögemelő vízszintes karjára a (25) fix csap körül elforgatható (26) kétkarú emelő egyik vége támaszkodik. A másik végéhez a (27) és a (30) vonórúd kapcsolódik csuklósan. A (27) vonórúd a (26) emelőt a (28) csap körül elforgató (29) lábemelővel köti össze. A (30) vonórúd a (31) csap körül elforgatható (32) háromkarú szögemelő vízszintes karjához kapcsolódik, melynek felső karját a (33) vonórúd a (34) fix csap körül elforgató (35) kétkarú szögemelő karjával köti össze. A (32) szögemelő alsó karja a prés vázára fekszik fel, és megakadályozza a (26) kar elfordulását az óramutató járásával ellentétes irányban. A (35) szögemelő másik karja a felső présfejen lévő (36) fogantyú közelében billentyűszerű kiképzésű. A (36) fogantyúval kézzel is segíthető a vasalóprés csukása. Rálépve a (29) emelő taposórészére vagy kézzel lenyomva a (35) szögemelő billentyűrészét, a (26) kétkarú emelő az óramutató járásával megegyezően elfordul, lenyomja a (21) szögemelő vízszintes karját a (22) nyomórugó ellenében, a (21) szögemelő az óramutató járásával ellentétesen elfordul, a (23) ütköző felülete kibillen a (24) rögzítőcsap alól és a vasalóprés csukásakor előfeszített (37) és (38) rugók hatására kinyílik. A rugók előfeszítése szabályozható. A vasalóprés hirtelen felcsapódását, mely a csapágyak gyors kopását, törését, valamint az egyes karok törését okozhatja, fékezi a (11) karra állíthatóan felerősített (39) olajtöltésű lökésgátló. Ennek dugattyúja a karrendszer nyitódásakor a (10) kar (40) ütközőfelületével ütközik és a lökésgátló beállításától függő mértékben fékezi a prés nyitódásának sebességét.

A felső gőzölőszelep egy-egy működtető mechanizmuson keresztül mind lábbal, mind kézzel, az alsó gőzölőszelep pedig csak lábbal működtethető. A prés állványzatán az alsó présfej alatt levő tartólap megkönnyíti a munkadarab elhelyezését.

Az előző vasalóprésekhez hasonló mechanizmussal működik az 5.114. ábrán látható vasalóprés. Ennek rögzítő- és kioldószerkezete lényegesen egyszerűbb. Az (L) lábemelő lenyomásával a (Cs) csap körül elforgatható, egyik végén horogszerűen, másik végén pedig taposószerűen kiképzett (K) kétkarú emelő horogrésze az állványzat (Ü) ütközőcsapjába ugrik az R1 spirálrugó hatására és rögzíti a lábemelőt, ill. a vasalóprést csukott helyzetben. A prés nyitásakor a (K) kétkarú emelő taposórészét lenyomva a rögzítőkarja kibillen.

5.114. ábra - Lábemelős gőzfűtésű vasalóprés szerkezete L – lábemelő, Cs – csap, K – kétkarú emelő, Ü – ütközőcsap, R1 – spirálrugó, R2 – rögzítő kar

Lábemelős gőzfűtésű vasalóprés szerkezete L – lábemelő, Cs – csap, K – kétkarú emelő, Ü – ütközőcsap, R1 – spirálrugó, R2 – rögzítő kar


Az 5.115. ábrán elektromos fűtésű gőzfejlesztő prés vázlata látható. Az (1) elektromotor a (2) ékszíjhajtáson és (3) csigareduktoron keresztül forgatja a (4) tengelyre erősített (5) forgattyúkart. Ez csuklósan kapcsolódik a változtatható hosszúságú (6) hajtórúd közbeiktatásával a (7) csap körül elforgatható (8) karhoz. Ezt a kart a (10) kétkarú emelő jobb oldali karjával a (9) rúd köti össze. A (10) kétkarú emelő a (11) főkar (12) csapja körül elforgatható. Helyzete a (11) karhoz viszonyítva a (13) kézikerékhez kapcsolódó menetes hüvely állításával változtatható, melyben a (10) karhoz ovális furattal kapcsolódó (14) rúd a (15) rugó ellenében elmozdulhat. A rugó nyomása a (16) anya becsavarásával szabályozható. A (11) kétkarú emelő bal oldali végére rugósan van felerősítve a felső présfej. A vasalóprés zárásakor az elektromotor az ékszíjáttételen és csigareduktoron keresztül az óramutató járásával megegyező irányban elforgatja az (5) forgattyúkart, mely a (6) hajtórúdon keresztül kiegyenesíteni igyekszik a (8) és (9) kart. Ezáltal a (11) kétkarú emelő elfordul és zárja a felső présfejet, míg a (4) tengely eléri az állítható végálláskapcsolót és leállítja a motort. A vasalóprés nyitásakor az elektromotort irányváltó kapcsolón keresztül ellenkező forgásirányba kapcsoljuk, és ennek következtében a karrendszer ellentétes irányú mozgásának hatására a vasalóprés kinyílik. A présfejek felületén ébredő nyomás a (15) rugó szabályozásával a (16) anya segítségével változtatható. A beállított nyomásnál nagyobb nyomás esetén a vasalóprés záródásakor a (10) kar a (15) rugónyomás ellenében a (11) karhoz viszonyítva elfordul.

5.115. ábra - Elektromos fűtésű vasalóprés 1. elektromotor, 2. ékszíjhajtás, 3. csigareduktor, 4. tengely, 5. forgattyúkar, 6. hajtórúd, 7. csap, 8. kar, 9. rúd, 10. kétkarú emelő, 11. főkar, 12. csap, 13. kézikerék, 14. rúd, 15. rugó, 16. anya

Elektromos fűtésű vasalóprés 1. elektromotor, 2. ékszíjhajtás, 3. csigareduktor, 4. tengely, 5. forgattyúkar, 6. hajtórúd, 7. csap, 8. kar, 9. rúd, 10. kétkarú emelő, 11. főkar, 12. csap, 13. kézikerék, 14. rúd, 15. rugó, 16. anya


Pneumatikus vasalóprések

A pneumatikus vasalóprések között a vasalóprések összes típusa megtalálható. A felső mozgatású préseknél (5.116. ábra) az (1) alsó présfej a gép (2) állványára, a (3) felső présfej pedig az (5) tengely körül elforgatható (4) kétkarú emelő egyik végére van felerősítve. Hátsó karja csuklósan kapcsolódik a (6) rúdhoz, ez pedig a (7) karhoz csuklósan kapcsolódik a (9) dugattyúrúd. A (10) dugattyú a (11) hengerben mozog, az pedig a (12) tengely körül elforgatható. A vasalóprés nyitásakor a (4) karhoz kapcsolódó (13) rugó és a (7) karhoz kapcsolódó (14) rugó hatására a dugattyú alaphelyzetébe megy vissza, a (7) kar az óramutató járásával megegyező irányban elfordul, a (4) kar felbillen, a vasalóprés kinyílik. A húzórugók előfeszítése szabályozható. A vasalófej gyors felcsapódását részben a dugattyú kiömlő szelepének szabályozásával, részben a (6) karhoz kapcsolódó lökésgátló szerkezettel akadályozzuk meg. A (15) tengely körül elforgatható (16) szögemelő egyik karja a (6) rúdhoz, másik karja pedig a (17) lökhárító-dugattyú rúdjához csatlakozik csuklósan. A (17) dugattyú a (18) hengerben mozog, mely a (19) tengelyre van elforgathatóan felerősítve.

5.116. ábra - Pneumatikus működtetésű vasalóprés szerkezete 1. alsó présfej, 2. állvány, 3. felső présfej, 4. kétkarú emelő, 5. tengely, 6. rúd, 7. kar, 8. karrögzítő, 9. dugattyúrúd, 10. dugattyú, 11. henger, 12. tengely, 13. rugó, 14. rugó, 15. tengely, 16. szögemelő, 17. lökhárító-dugattyú, 18. henger, 19. tengely, 20. zárószelep, 21. szűrő, 22–24. hengerek, 25–27. elektromágneses háromágú szelepek, 28. nyomáscsökkentő szelep, 29. visszacsapó szelep, 30. elektromágneses kétágú szelep, 31. manométer, 32. kétágú elektromágneses szelep, 33. elektromágneses kiömlőszelep

Pneumatikus működtetésű vasalóprés szerkezete 1. alsó présfej, 2. állvány, 3. felső présfej, 4. kétkarú emelő, 5. tengely, 6. rúd, 7. kar, 8. karrögzítő, 9. dugattyúrúd, 10. dugattyú, 11. henger, 12. tengely, 13. rugó, 14. rugó, 15. tengely, 16. szögemelő, 17. lökhárító-dugattyú, 18. henger, 19. tengely, 20. zárószelep, 21. szűrő, 22–24. hengerek, 25–27. elektromágneses háromágú szelepek, 28. nyomáscsökkentő szelep, 29. visszacsapó szelep, 30. elektromágneses kétágú szelep, 31. manométer, 32. kétágú elektromágneses szelep, 33. elektromágneses kiömlőszelep


A vasalóprés elektromos vezérlésű, de pneumatikus szelepekkel működtetik. A sűrített levegő hálózata a (20) zárószeleppel csatlakozik a géphez. A sűrített levegő a (21) szűrőn áramlik keresztül, majd az első leágazásnál az alsó és a felső présfej gőzölőszelepét és az alsó présfej elszívószelepét működtető (22), (23) és (24) hengerekbe jut, a (25), (26) és (27) elektromágneses működtetésű, háromágú szelepeken keresztül. A második leágazás után a sűrített levegő nyomása a (28) nyomáscsökkentő szeleppel kb. 1,5 barra csökkenthető. A csökkentett nyomású sűrített levegő a (29) visszacsapó szelepen és a (30) elektromágneses működtetésű, kétágú szelepen keresztül a (11) hengerbe áramlik. A hengerben levő nyomás a (31) manométeren ellenőrizhető. A sűrített levegő a harmadik ágon nyomáscsökkentés nélkül, a (32) kétágú, elektromágneses működtetésű szelepen keresztül is a (11) hengerbe juthat. A kettős működtetés előnye, hogy a kisnyomású sűrített levegővel, lábemelővel működtethető kapcsolóval nyitva a kisnyomású szelepet, a vasalóprés kis nyomással zárható. Majd zárás után a nagynyomású szelep nyitásával a felületi nyomás a hengerben levő és a nyomásmérőn ellenőrizhető levegőnyomásnak megfelelően növelhető egészen a hálózati nyomásig. A vasalóprés nyitásakor – a (33) elektromágneses működtetésű kiömlőszelepet nyitva – a sűrített levegő a munkahengerből a szabadba áramlik és a vasalóprés a (13) és (14) rugók hatására kinyílik.

A gőzölőszelepek, ill. az elszívószelep működtetésekor zárjuk az elektromágneses szelepek áramkörét, és a mágneses szelepen keresztül a sűrített levegő vagy a gőz az elszívószelepek hengerébe jut és a dugattyút elmozdítva, nyitja a szelepeket. A mágneses szelepek áramkörét megszakítva, az elektromágneses szelepek átváltanak, és a sűrített levegő a mágneses szelepen keresztül a gőz- és elszívószelepek munkahengeréből a nyomórugók hatására a szabadba áramlik.

Alsó mozgatású a jól ismert elektromos fűtésű ingvasaló prés. Az 5.117. ábrán látható kézelőt, gallért és nyakrészt vasaló prés hajtómechanizmusa. A (2) felső vasalófej az (1) állványon, a (3) alsó vasalófej pedig az (5) karban elmozdítható (4) rúdon van. Az (5) kar az (1) állványban csapágyazott (6) tengely körül elfordulhat. A (4) rúd csuklósan kapcsolódik a (7) rúdhoz, az pedig a (6) tengely körül elfordítható a (8) szögemelőhöz. A (8) szögemelő másik karja csuklósan kapcsolódik a (9) dugattyúrúdhoz, ill. a (11) hengerben mozgó (10) dugattyúhoz. A (11) henger az (1) állványba erősített (12) tengely körül elforgathatóan van felerősítve. A henger felső fedele négy (13) húzórugóval a dugattyúrúd végén levő fedéllel van összekötve. A prés csukásakor a beáramló sűrített levegő hatására a dugattyú lefelé elmozdul és a (8) szögemelő az óramutató járásával ellentétes irányban elfordul. Ezáltal a (4) rúdon levő (14) görgő a (15) pályában elmozdul, az alsó présfej pedig először vízszintes síkba billen, majd a dugattyú továbbhaladása közben függőlegesen felemelkedik, és a ráhelyezett munkadarabot a felső présfejhez szorítja.

5.117. ábra - Pneumatikus működtetésű ingvasalóprés szerkezete 1. állvány, 2. felső vasalófej, 3. alsó vasalófej, 4. rúd, 5. kar, 6. tengely, 7. rúd, 8. szögemelő, 9. dugattyúrúd, 11. henger, 12. tengely, 13. húzórugó 14. görgő, 15. pálya, 16. légszűrő, 17. nyomásmérő, 18. redukáló szelep, 19. háromágú mágneses szelep

Pneumatikus működtetésű ingvasalóprés szerkezete 1. állvány, 2. felső vasalófej, 3. alsó vasalófej, 4. rúd, 5. kar, 6. tengely, 7. rúd, 8. szögemelő, 9. dugattyúrúd, 11. henger, 12. tengely, 13. húzórugó 14. görgő, 15. pálya, 16. légszűrő, 17. nyomásmérő, 18. redukáló szelep, 19. háromágú mágneses szelep


A vasalóprés üzemeltetéséhez 6,5 bar nyomású sűrített levegőre van szükség. A kompresszortól jövő sűrített levegő a (16) légszűrőn és a (17) nyomásmérővel ellátott (18) nyomáscsökkentőn keresztül a (19) háromágú mágnesesszelephez áramlik, mely a henger felső részén lévő csatlakozóval van összekötve. Az elektromágneses szelep kapcsológombjának lenyomásával, a mágnesesszelep tekercse áramot kap és a szelepet behúzza. Ezáltal a nyomóhengerbe sűrített levegő áramlik, a dugattyú elmozdul és az alsó vasalófej csukódik. A vasalófejre ható nyomás mindaddig növekszik, míg a sűrített levegő nyomása a henger és a hálózat között kiegyenlítődik. A vasalóprés csukásának sebessége a beáramlószelep nyílásának beállításával szabályozható. A mágnesesszelep – áramkörének megszakítása után – a rugó hatására alaphelyzetébe megy vissza, zárja a kompresszortól bejövő ágat és a hengert a szabad ágon keresztül a szabadba kapcsolja. A hengerben levő nyomás hatására a levegő kiáramlik a szabadba, majd a dugattyú a húzórugó hatására alaphelyzetébe megy vissza, a (8) kétkarú szögemelő az óramutató járásával megegyező irányban elfordul, az alsó présfej a zárással ellentétes értelemben lesüllyed és előrebillen.

Hidraulikus vasalóprések

Elvi működésüket tekintve a hidraulikus prések hasonlóak a pneumatikus présekhez, a munkahenger dugattyúját azonban sűrített levegő helyett a présbe épített, elektromotorral hajtott olajszivattyú működteti, megfelelő nyomású olaj betáplálásával.

Felső mozgatású hidraulikus típusú vasalóprés elvi felépítését és működését ismerteti az 5.118. ábra. Alsó présfejét az állványzatra, a felsőt pedig az (1) tengely körül elforgatható (2) kettős, kétkarú emelő elülső végére erősítették. Ennek hátsó vége az ugyancsak kettős kialakítású (3) vonórúddal csuklósan kapcsolódik a (4) emelőkarhoz, mely az állványzatban csapágyazott (5) excentrikus tengely, a ráerősített (6) csigakerék és a hozzá kapcsolódó (7) csiga, valamint a (8) tengely és a (9) kézikerék segítségével elforgatható, állítható. Ezáltal a (4) kar (5) forgáspontja, ill. a vasalóprés csukódása, a présfejek közti hézag szabályozható. A (4) kar (10) csapja a szabályozható hosszúságú (11) vonórúddal a (12) csap körül elforgatható (13) kétkarú szögemelő függőleges karjához kapcsolódik.

5.118. ábra - Hidraulikus működtetésű vasalóprés 1. tengely, 2. emelő, 3. vonórúd, 4. emelőkar 5. excentrikus tengely, 6. csigakerék, 7. csiga, 8. tengely, 9. kézikerék, 10. csap, 11. vonórúd, 12. csap, 13. szögemelő, 14. csap, 15. kétkarú emelő, 16. rugó, 17. tartály, 18. szívócső, 19. fogaskerékszívattyú, 20. visszacsapó szelep, 21. vezérlőszelep, 22. munkahenger, 23. dugattyú, 24. lábemelő, 25. csap, 26. vonórúd, 27. csap, 28. kétkarú szögemelő, 29. kar, 30. szögemelő, 31. alsó, 32. felső rögzítő, 33–34. rugó

Hidraulikus működtetésű vasalóprés 1. tengely, 2. emelő, 3. vonórúd, 4. emelőkar 5. excentrikus tengely, 6. csigakerék, 7. csiga, 8. tengely, 9. kézikerék, 10. csap, 11. vonórúd, 12. csap, 13. szögemelő, 14. csap, 15. kétkarú emelő, 16. rugó, 17. tartály, 18. szívócső, 19. fogaskerékszívattyú, 20. visszacsapó szelep, 21. vezérlőszelep, 22. munkahenger, 23. dugattyú, 24. lábemelő, 25. csap, 26. vonórúd, 27. csap, 28. kétkarú szögemelő, 29. kar, 30. szögemelő, 31. alsó, 32. felső rögzítő, 33–34. rugó


A vasalóprés alján elhelyezett, kb. 8 literes (17) tartályból a (18) szívócsövön keresztül az 1 kW teljesítményű elektromotorral hajtott (19) fogaskerék-szivattyú az olajat felszívja és a (20) visszacsapó szelepen keresztül a mechanikus működtetésű (21) vezérlőszelepbe nyomja, melyen keresztül a prés zárásakor az olaj a (22) munkahenger felső beömlőnyílásához jut, a (23) dugattyú lesüllyed és a (13) szögemelőt lenyomva, a (16) rugó ellenében a vasalóprés záródik. A (21) rugós, mechanikus működtetésű szelep a (25) csap körül elforgatható (24) lábemelő lenyomásával váltható át zárásra. A (24) lábemelő a (26) vonórúddal a (27) csap körül elforgatható (28) kétkarú szögemelő vízszintes karjához kapcsolódik, melynek másik karja a (21) vezérlőszelepet működteti. A (24) lábemelő lenyomásakor a (26) vonórúdra erősített (29) kar egy elektromos kapcsolót működtet, mely zárja egy elektromágnes áramkörét. Az elektromágnes megemeli a (30) szögemelőnek a rajz síkjára merőleges vízszintes karját, mely függőleges karjával kibillenti a rajz síkjára merőlegesen a (31) alsó és (32) felső rögzítőt. Ezáltal a (24) lábemelő teljesen lenyomható. Alsó helyzetében a közben önsúlyánál fogva visszabillent (32) felső ütköző rögzíti.

Nyitáskor kézi kapcsolóval impulzust adva, az elektromágnes ismét megbillenti, oldja a (32) ütközőt, a (33) rugó hatására a (24) lábemelő, a (26) kar, valamint a (28) szögemelő elmozdul, és a (21) szelep a (34) rugó hatására átvált. Ekkor a szivattyú a munkahenger alsó beömlő nyílásához nyomja az olajat, és a dugattyú felfelé elmozdul. A dugattyú felső rúdjához csuklósan, ovális alakú kivágással kapcsolódik a (15) kétkarú emelő, mely az (1) tengely körül elforgatható, és hátsó, ív alakú kivágása a (2) és (3) kart öszszekapcsoló (14) csapot fogja körül. A dugattyú emelkedésekor a (15) kétkarú emelő elfordul, ív alakú kivágásában a (14) csapnak ütközik, és a dugattyú, továbbemelkedve, a (16) rugóval együttműködve kinyitja a prést. Nyitáskor és záráskor a dugattyú az ellentétes oldalán lévő olajat a vezérlőszelepen keresztül az olajtartályba nyomja vissza.

A vasalóprésfejeken elérhető felületi nyomás és annak szabályozása

Mint említettük, a kézi vasalókkal kifejthető felületi nyomás mindössze 10–30 g/cm2. Nyomókaros présekkel elérhető jelentősen nagyobb felületi nyomás is, de növelésének határt szab a vasaló mozgatásának szükségessége. Ezzel szemben a vasalóprések rendkívüli előnye, hogy velük nagy, speciális esetekben – pl. ragasztópréseknél – 9–10 kg/cm2 felületi nyomás is elérhető. A vasalóprésfejeken elérhető felületi nyomás két tényezőtől függ:

– a vasalóprésen előállítható nyomóerőtől és

– a présfejek felületétől.

A présfej cseréjével ugyanannak a vasalóprésnek a felületi nyomása is lényegesen megváltoztatható. A vasalóprések hajtómechanizmusainak elemzésekor, összehasonlításakor ezért a présen előállítható nyomóerő nagyságát kell vizsgálni.

A nyomóerő vizsgálatához a vasalóprés-mechanizmusokat három csoportra osztjuk.

– Kézikaros vasalópréseknél a nyomóerő a présfej tömegétől és a kézikarra gyakorolt nyomóerőtől függ. Elszívás esetén az így kialakult nyomás a szívás nagyságával növekszik. Az ilyen présekkel elérhető nyomás kb. 60–70 g/ cm2. Az ütköző megfelelő beállításával azonban a felületi nyomás megszüntethető és a prés gőzölésre is használható. Éppen ezért a kézikaros vasalópréseket a gőzölőberendezések közé is szokták sorolni.

– Lábemelővel működtetett, valamint elektromotoros vasalóprések présfejének mozgása, ill. csukása – mivel e prések többségükben felső mozgatásúak –, a felső présfej mozgása, ill. a csukás helyzete határozott. A felületek közt kialakuló nyomás a felületek közti hézag nagyságától, ill. a présfejek közé helyezett bevonatok és a munkadarab vastagságától, valamint ezek összenyomhatóságától függ. A felületi nyomás nem szabályozható, legfeljebb a felületek közti hézag vagy a vasalóprés mechanizmusába beiktatott rugós tag rugóerejének szabályozásával, esetleg – rugós megtámasztású présfejeknél – a rugók szabályozásával biztosítható, hogy a felületi nyomás egy meghatározott maximumot ne lépjen túl.

– Pneumatikus és hidraulikus vasalóprések présfejeinek elmozdulása és helyzete csukott állapotban nem meghatározott, hanem a présfejekre ható nyomóerő és a dugattyúerő egyensúlyi helyzetétől függ. A dugattyúerő szabályozásával, a présfejekre ható nyomóerő, ill. a présfejek felületén fellépő nyomás a munkadarab megmunkálásához szükséges értékre beállítható és a beépített nyomásmérőn ellenőrizhető.

Lábemelős prések présfejei közötti hézag a karrendszer változtatásával szabályozható. A legtöbb vasalóprésbe már a gép alapbeállításához egy vagy két változtatható hosszúságú, többnyire csavarmenetes tagot, kart építenek be. Ezen túlmenően azonban minden lábemelővel működtetett présen van hézagszabályozó berendezés, melylyel a présfejek közti hézag üzem közben, kézzel, szerszám nélkül is változtatható.

Elektromotoros préseknél a présfejek elmozdulása minden esetben szabályozható a végkapcsolók helyzetének beállításával. Ezenkívül azonban minden prés hajtómechanizmusának van egy-egy szabályozható eleme is, és ezenkívül a legtöbb présbe külön szabályozószerkezetet is építettek, melynek segítségével a hézag kézzel, szerszám nélkül, üzem közben is szabályozható.

Vasalóprések csukása és nyitása

A vasalóprések zárásában is fontos szerepe van a karrendszer áttételének. Egyes vasalóprések karrendszere olyan, hogy nyitott helyzetben áttételük kicsi, és nehézkes a prések zárása. Különösen hátrányos ez a lábemelővel működtetett préseknél.

Elektromotoros préseknél a csukás sebessége a beépített hajtómű sebességétől függ, értéke állandó. Pneumatikus és hidraulikus vasalópréseknél a csukás sebessége a beömlőszelepek szabályozásával változtatható. Túl nagy szelepnyitás esetén a sűrített levegő gyors beömlése következtében hirtelen becsapódik a prés. A hidraulikus prések csukása viszonylag lassú, és elsősorban az olajszivattyú olajszállításától függ.

A lábemelővel működtetett vasalóprések és általában a pneumatikus és hidraulikus prések is rugó hatására nyílnak, míg az elektromotoros prések és egyes hidraulikus prések nyitását is a hajtómű végzi. Utóbbiaknál a nyitás sebessége a csukáséval azonos, míg a többieknél a nyitás sebessége a rugók előfeszítésével szabályozható. Túl nagy előfeszítés esetén a présfej hirtelen csapódik. Éppen ezért, mivel a rugók szabályozása nehéz, az egyenletes felnyitás biztosítására lábemelővel működtetett préseknél, de sok esetben pneumatikus és hidraulikus préseknél is lökésgátló szerkezeteket alkalmaznak. A pneumatikus és a hidraulikus préseknél a kiömlőszelepek fojtásával is szabályozható a sűrített levegő vagy az olaj kiáramlása a hengerből. Így a hengerek a bennük mozgó dugattyúval lökésgátlóként működnek.

A vasalóprések hajtómechanizmusának értékelésénél nagyon fontos tényező a prés nyílása. Döntő fontosságú ugyanis a prések kiszolgálása a munkadarabok behelyezése szempontjából, hogy nyitott helyzetben a dolgozó könnyen és balesetmentesen helyezhesse el a munkadarabot az alsó présfejen. A hozzáférhetőség, a prések nyílása a felső mozgatású préseknél a felső présfej karjának hosszától és nyílásszögétől, az alsó mozgatású vasalópréseknél pedig a kocsi kifutásától függ. Ezeket számszerűen is meg szokták adni jellemzőként.

A présfejek szerkezeti kialakítása és felerősítése

A vasalóprésfejek kialakítása fűtésüktől és a nedvesítés módjától függően eltérő, de változik a présfejek felépítése és főleg felerősítése mozgatásuk, működtetésük szerint is. Eltérő az alsó és felső présfej kialakítása annyiban is, hogy a legtöbb vasalóprés alsó présfejéhez elszívó berendezés csatlakozik.

Az elektromos fűtésű présfejek (5.119. ábra) (1) öntvényének hornyaiban vannak a (2) szigetelőgyöngyökbe fűzött spirál fűtőbetétek. Felettük az öntvényt (5) salakkal, azbeszttel vagy üveggyapottal töltik ki. Ezt a réteget felülről a (3) lemezzel lefedik és a (4) csavarokkal összeerősítik.

5.119. ábra - Elektromos fűtésű, spirálbetétes présfej keresztmetszete 1. öntvény, 2. spirál fűtőbetétek, 3. lemez, 4. csavarokkal, 5. salak, azbeszt vagy üveggyapot

Elektromos fűtésű, spirálbetétes présfej keresztmetszete 1. öntvény, 2. spirál fűtőbetétek, 3. lemez, 4. csavarokkal, 5. salak, azbeszt vagy üveggyapot


Fűtőcsöves fűtés esetén (5.120. ábra) a (2) fűtőcsöveket beöntik az (1) könnyűfém vasalóöntvénybe és a présfej fémlapját felülről a (6) azbesztlappal, majd a (7) üvegszál vagy salak szigetelőréteggel ellátva az (5) zárólemezzel és a (3) burkolólemezzel fogják össze, a (4) csavarok segítségével.

5.120. ábra - Elektromos fűtésű, fűtőcsöves présfej keresztmetszete 1. könnyűfém vasalóöntvény, 2. fűtőcsövek, 3. burkolólemezzel, 4. csavarok, 5. zárólemezzel, 6. azbesztlap, 7. üvegszál vagy salak szigetelőréteg

Elektromos fűtésű, fűtőcsöves présfej keresztmetszete 1. könnyűfém vasalóöntvény, 2. fűtőcsövek, 3. burkolólemezzel, 4. csavarok, 5. zárólemezzel, 6. azbesztlap, 7. üvegszál vagy salak szigetelőréteg


Az elektromos olajfűtésű prések présfejei merevítőbordákkal ellátott, üreges öntvények vagy acéllemezből összehegesztett üreges testek, melyeket megfelelő hőálló szilikonolajjal töltenek fel. Az olajfürdőbe merülő elektromos fűtőcsövek és a hőmérséklet-szabályozó foglalata tömítve becsavarhatók az öntvénybe. Az öntvényen egy csőcsatlakozó is van, melyen keresztül csővezeték köti össze a présfej üregét a kiegyenlítőtartállyal.

A forró vízzel vagy gőzzel fűtött présfejek hasonlóképpen merevítőbordákkal ellátott üreges öntvények vagy acéllemezekből összehegesztett testek, a forró víz és a gőz bevezetéséhez, ill. elvezetéséhez szükséges csatlakozókkal.

Gőzfűtésű, gőzöléssel ellátott felső présfej keresztmetszetének vázlata látható az 5.121. ábrán. A felső (1) gőzkamra általában könnyűfém ötvözetű öntvény, esetleg hegesztett acélszerkezet, mely üzem közben állandóan gőzzel van tele. A gőzt a (1) gőzkamra oldalfalán lévő (2) gőzcsatlakozó furaton vezetik be, a kondenzvíz elvezetésére pedig a másik végén van a kondenzvíz-csatlakozó furat. A gőzkamra felső részén lévő (3) felöntésen van a gőzölést biztosító gőzszelep. Nyitása esetén a gőz az (1) gőzkamrából a (4) gőzölőkamrába áramlik, és onnan az (5) zárólemez furatain keresztül a vasalandó munkadarabra jut. A gőzölő kamrát az (1) gőzkamra peremének és alsó lapjának (6) felöntéseiből képzett üreg és az azt lezáró (5) perforált zárólemez alkotja. A gőzölőkamra kiömlőnyílása előtt helyezik el a furatokkal ellátott (7) terelőlemezt, mely elősegíti a gőz egyenletes eloszlását és egyenletes kiáramlását a formalemez furatain keresztül.

5.121. ábra - Gőzfűtésű, gőzöléssel ellátott felső présfej keresztmetszete 1. gőzkamra, 2. gőzcsatlakozó furat, 3. gőzszelep, 4. gőzölőkamra, 5. zárólemez, 6. üreg, 7. terelőlemez

Gőzfűtésű, gőzöléssel ellátott felső présfej keresztmetszete 1. gőzkamra, 2. gőzcsatlakozó furat, 3. gőzszelep, 4. gőzölőkamra, 5. zárólemez, 6. üreg, 7. terelőlemez


Az 5.122. ábrán az elektromos fűtésű gőzfejlesztő présfej keresztmetszete látható. A két részből álló (1), (2) öntvény hornyaiba helyezték el szigetelőgyöngyökben a (3) elektromos fűtőspirálokat, és az öntvényrészeket, megfelelően tömítve, összeerősítik. A présfejek két végén vannak a szükséges vasalóbetét-csatlakozások. A felső öntvényrész üreges. Középső, vályúszerű részébe adagolható a présfejbe nyúló, furatokkal ellátott porlasztócsövön keresztül a víz. A fűtött öntvény (4) gőzterébe adagolt víz elpárolog és a présfej oldalfala mentén az öntvényen levő (5) áttöréseken keresztül az alsó (6) gőzölőkamrába áramlik, mely ugyanolyan kialakítású, mint a gőzprések présfejei. A gőzkamra belső fala megakadályozza, hogy a gőzölőkamrába esetleg közvetlenül is jusson víz.

5.122. ábra - Elektromos fűtésű gőzfejlesztő vasalóprés felső présfej keresztmetszete 1–2. öntvény, 3. elektromos fűtőspirálok porlasztócsővel, 4. gőztér, 5. áttörések, 6. gőzölőkamra

Elektromos fűtésű gőzfejlesztő vasalóprés felső présfej keresztmetszete 1–2. öntvény, 3. elektromos fűtőspirálok porlasztócsővel, 4. gőztér, 5. áttörések, 6. gőzölőkamra


Az alsó présfej a különböző fűtésrendszerű présekben elvileg a felső présfejjel azonos felépítésű. Sok esetben fűtés nélküli, tömör öntvény, legtöbbször azonban beépített csatlakozással rendelkezik a gőz elszívására. A gőzfűtésű, gőzöléssel ellátott présfejeken az elszívócsatlakozó rendelkezik a gőzölőkamrához, más fűtésű vagy fűtés nélküli présfejeken pedig gőzölőkamra-szerűen kialakított üreghez csatlakozik.

Az elektromos fűtésű présfejek fűtőbetétei flexibilis fémcsövekben elhelyezett vezetékkel csatlakoznak a vasalóprés állórészén található elosztóhoz. Régebben a gőzfűtésű présfejekhez csuklós kiképzésű csővezetéken vezették a gőzt, és ugyanilyen csöveken, melyek lehetővé tették a présfejek mozgatását is, vezették el a kondenzvizet. Korszerű prések gőzbevezető, ill. vízelvezető csövei azonban kizárólag flexibilis fémcsövek (tombakcsövek).

A vasalóprések gazdaságos üzeme érdekében a fűtött présfejeket a vasalófelületek kivételével szigetelni kell. A megfelelő hőszigetelés a helyiség hőmérséklete szempontjából is szükséges.

Présfejbevonatok

A vasalóprésfejeket különböző bevonatokkal vonják be, hogy mind az egynemű, mind a különböző szövetek, szövetrétegek összevarrásából, visszahajtásából, szegéséből adódó vastagságkülönbségek kiegyenlítődjenek, s ezáltal biztosítva legyen az egyenletes felületi nyomás. Kemény, sima vasalófelületek esetén ezek a vastagságkülönbségek és egyenetlenségek a felületi nyomás koncentrálódását idéznék elő, mely ezeken a pontokon, vonalakon, kontúrokon átnyomódást és fényesedést okozna. A megnövekedett felületi nyomás helyein a szövetszerkezet és a fonalszerkezet eltorzul, ellaposodik, bolyhos felületű szöveteknél pedig a száltakaró lelapul, összepréselődik és egy összefüggő, sima, fényvisszaverő felület keletkezik. Általában a termo-hidroplasztikus szöveteknél, pl. a gyapjúszöveteknél kezeléssel, felgőzöléssel ezek a hibák – amennyiben az átnyomódás és fényesedés nem túlzott mértékű – utólagosan kijavíthatók ugyan, de ez az utókezelés jelentős munkát és időt igényel, a munkadarabok vasalásának idejét 20%-kal is megnövelheti. Termo-hidroplasztikus vagy termoplasztikus szálakkal kevert szövetek esetén az átnyomódások és fényesedések el sem távolíthatók.

A présfejek bevonásának további célja, hogy a gőzölésre kialakított, perforált lemezzel borított présfejeken egymástól viszonylag távol fekvő, nagy átmérőjű lyukakon kiömlő gőzsugarak közvetlen hatásától védje a munkadarabot és fokozottabb, intenzívebb gőzelosztást biztosítson.

A bevonás célját, a présfejek kialakítását, a fűtés és a nedvesítés módját, a vasalófelületek hőmérsékletét, a gőzelszívás lehetőségét és a vasalás gazdaságosságát figyelembevéve, a présfej bevonatának szükséges tulajdonságai a következők:

– Az egyenletes felületi nyomás biztosítására a bevonatnak megfelelő mértékben és viszonylag könnyen összenyomhatónak kell lennie, hogy a vastagsági egyenlőtlenségeket kis nyomáseltéréssel ki tudja egyenlíteni.

– A bevonatnak kellő rugalmasságúnak kell lennie, hogy az egyes munkadarabok levasalása között a bevonaton keletkezett benyomódások visszaalakuljanak.

– A gőzölés szempontjából a bevonatnak gőzáteresztőnek, a gőzelszívás biztosításához pedig kellően légáteresztőnek kell lennie nemcsak laza, hanem összepréselt állapotban is.

– A nagy nedvszívó képesség hátrányos, mivel egyrészt gátolja a vasalt munkadarabok megfelelő kiszáradását, másrészt nedvesség és hő hatására a bevonat elveszti rugalmasságát, képlékeny lesz, tömörödik, ezáltal elveszti gőz- és légáteresztő képességét, használhatatlanná válik.

– Mivel a bevonatok közvetlenül a fűtött vasalófelülettel érintkeznek, megfelelően hőállónak kell lenniük.

– A bevonat a vasalófejen bizonyos mértékig szigetelő hatású, így akadályozza a hő átadását a munkadarabnak, csökkenti a vasalófelület hőmérsékletét, késlelteti a szükséges hőmérsékletek kialakulását a technológiai folyamatokban. Éppen ezért a bevonatnak hővezető képessége legyen kielégítő.

– Az egyenletes felületi hatás elérése érdekében a bevonatnak sima felületűnek kell lennie, de a fényesedésre hajlamos szöveteknél a durvább, érdes felület kedvező, a fényesedést csökkentő moiréhatás következtében.

– A bevonat tulajdonságait hosszú ideig őrizze meg, de emellett elég olcsónak kell lennie, hogy gazdaságossága biztosított legyen.

A felsorolt számos, sok esetben ellentétes követelmény egyfajta bevonattal csak a legritkább esetben elégíthető ki. Ezért a présfejbevonatokat több rétegből, különböző anyagokból állítják össze, éspedig a következő rétegekből:

– gőzelosztó réteg,

– hővédő réteg,

– rugalmas-összenyomható réteg,

– egyenletes felületet biztosító, kiegyenlítő réteg,

– burkolóréteg.

Természetesen nem feltétlenül szükséges, hogy a présfej bevonata valóban öt különböző rétegből álljon. Esetleg egy réteg több feladat ellátására is alkalmas. A megmunkálandó darab jellegétől függően – főleg abban az esetben, ha mindkét présfejet bevonattal látják el –, egyes rétegek, ill. ezek hatása az egyik présfejnél mellőzhető.

Gőzölőberendezések

A vasalt és préselt munkadarabok felületén keletkezett átnyomódások és fényesedések eltávolítására, a munkadarabok felületének kisimítására, továbbá különböző munkadarabok formázására, átgőzölésére használhatók a gőzölőberendezések. A gőzölőberendezéseken végzett megmunkálásra jellemző, hogy az a kiáramló gőz vagy meleg levegő aerodimanikai hatásán és a nedvesítés-szárítás folyamatán alapszik, a munkadarabra ható felületi nyomás nélkül.

A gőzölőasztal a gőzfűtésű vasalóasztalokhoz hasonló felépítésű, alsó univerzális présfejhez hasonló formájú és kialakítású berendezés. Annyiban tér el a gőzfűtésű vasalóasztaltól, hogy gőzölésre is alkalmas. A gőzölőasztal bevonata a vasalóprésfejek bevonatával azonos.

A gőzpisztoly kis kiterjedésű átnyomódások, fényesedések eltávolítására, továbbá foltok, szennyeződések eltávolítására használt berendezés, mely tulajdonképpen egy kézzel vagy lábbal működtethető gőzfúvókából áll. A többi vasalóberendezéshez hasonlóan 4–8 bar nyomású gőzzel dolgozik.

Vállgőzölőt felsőruházati cikkek vállrészének és az ujja felső részének kiigazítására kisegítő berendezésnek használják. A vállgőzölő talplemezre erősített, csőállványra szerelt alumíniumöntvényből készített gőzölőfej. A gőzölőfej a hőtárolóból és a gőzkamrából áll. A lábpedál lenyomásával a gőzadagoló szelepe nyit, így a gőz a gőzölőkamrába, majd a perforált felületen át a gőzölendő felületre jut. A gőzkamrában lecsapódó kondenzvíz a kondenzszelepen keresztül távozik. A gőzölőfej vasalófelületét textilbevonattal párnázzák.

Gőzöléssel és légárammal működő kikészítőberendezések

A gőzöléssel és forró, illetve hideg légárammal működő kikészítő- (vasalást megelőző vagy azt helyettesítő) berendezések a

– gőzölőbábuk és

– a finiserek.

A textiltisztító iparban mindkét géptípust a konfekcionált áruk vasalására (kisimítására) vagy a vasalást megelőző, azt részben helyettesítő művelet elvégzésére használják. Ilyen vasalást helyettesítő művelet pl. a ballonkabátok, zakók, blúzok stb. elejének és hátának a vasalása, a fazonrészek kivételével, vagy pl. pamut vagy kevert szálas alapanyagú különféle köpenyek teljes vasalást helyettesítő kikészítő megmunkálása. Kisebb teljesítményigény esetén a gőzölőbábut, nagyobb mennyiség megmunkálására pedig a finisert alkalmazzák.

A gőzölőbábuk olyan gőzöléssel és ventilátorral létesített levegőnyomással dolgozó gépek, melyek a gép vázára szerelt különféle alakú légáteresztő textíliaformára – bábura – helyezett vasalandó árut az első lépésben gőzöléssel nedvesítik, majd a bábut felfújva az azon átáramló forró levegővel a bábun lévő darabot megszárítják. A felgőzölés hatására a bábura helyezett – gyűrött – darab ráncait a gőz fellazítja. Ezt követően a bábuba fúvott forró levegő a bábut a ráhúzott darab formájának megfelelően kisimítja. A simítási művelet után a vasalandó textíliában maradt nedvességet (gőzt) a gőzölőbábu léghevítőjében felmelegített levegő elpárologtatja, vagyis a vasalt árut megszárítja. A művelet befejező fázisa a vasalt darab lehűtése hideg – helyiség-hőmérsékletű – levegővel. A hűtési fázisban a gőzölőbábu ventilátora – mivel a gép vezérlése a léghevítő fűtését kikapcsolja – a bábu belsejébe nyomja a munkatérből szívott levegőt, és ez áramlik keresztül a textíliabábun, illetve az arra helyezett vasalt textílián.

A darab lehűtésére a formatartás végett van szükség, továbbá azért, hogy a gép kezelője a lehűlt darabot balesetveszély nélkül le tudja venni a gépről.

A finiserek olyan gőzzel és forró levegővel üzemelő – a gőzölőbábukhoz hasonló elven működő – vasaló berendezések, melyek folyamatos üzemben alkalmasak mosott, fazonos textíliák kikészítő megmunkálására.

A gép lényegében egy zárt szekrénybe épített, folyamatos üzemű szállítóberendezéssel ellátott, gőzölő és légárammal lebegtetve simító egységből áll, mely a textília megmunkálását (vasalását) vállfázott állapotban végzi el, tehát a vasalatlan áru egymást követve vállfán érkezik a gép nedvesítő-, vasaló- és szárítóterébe, és megmunkálás után ugyanezen vállfán lép ki a gépből. Ezek a gépek kivétel nélkül elektronikus vezérlőberendezéssel üzemelnek.